中国在几年前成为了世界最大的汽车市场，这几年也顺道成了世界最大的豪华汽车市场。市场容量远远甩开其它国家几条街，尤其是在经济不景气、各国豪车销量乏力的情况下，中国仍能一枝独秀。在这种背景下，几乎所有主流豪华品牌都到中国合资，开设工厂实现本地化生产。
各家车企在中国本地化生产方式并不相同，尤其是BBA之外的几家豪华车品牌。
总结下来豪华品牌在华大概有三条路。
多数都是走普通品牌代工模式，类似于凯迪拉克依附于上汽通用这家合资公司，英菲尼迪依附于东风日产，讴歌则是用广汽本田的产能。
与普通品牌混产的好处是能够大幅降低前期投入，降低经营风险，并且与普通品牌共享一些零部件供应与物流，进一步提高豪华品牌的产品利润。这样即便是产量不高、卖不动这豪华车，也不至于对企业造成太大压力，反过来，没压力，也更容易满足。
但这种也存在自己的问题，消费者会质疑这是否为真正的豪华品牌汽车，与普通品牌共享供应商。
另一种是坚决不国产，就进口这条路走到黑了，强调人的作用，虽然底子也多半还是来自于普通品牌，但是靠更严格的品控与更细致的做工与普通品牌拉开距离，这种是雷克萨斯的方向。
不过现在国内出现第三种路径。
奇瑞捷豹路虎这家公司不太一样，可能由于合资伙伴并非大型国有巨头，所以捷豹路虎在中国的合资公司，采取了与过去各类工厂不太相同的生产方式。
奇瑞捷豹路虎的常熟生产基地被誉为“全球样板工厂”，是世界最先进、最高效的汽车生产基地之一。整个常熟基地的生产设备和相应的基础建设，累计投资已经超过100亿元。
没和奇瑞捷豹路虎的人仔细聊过这事，并不清楚这么做的初衷，现在看来这是奇瑞捷豹路虎为“智能制造”埋下的伏笔，在降低人力成本的同时，对豪华车来说其实也是另一种创新。
首先人力成本降低到什么程度呢？奇瑞捷豹路虎把这称作智能制造，一个年产量13万辆的豪华车生产工厂，工位数量不过128个。
奇瑞捷豹路虎之所以这么做，可能是基于过去的经验，对人的使用愈发谨慎，尤其是全铝车身技术的应用，在装配过程中精度要求很高。
以奇瑞捷豹路虎的全铝车身车间为例，这是国内唯一一个具有SPR技自动铆接胶合技术的车间，它的自动化率100%， 运用自冲铆接技术打造，致使每台车身拥有多达2754个自冲铆接点。
与传统点焊相比，自冲铆接的连接方式可使车身强度增加30%。而这如果换成是人工，不仅仅是工作量问题，如何保证精度和一致性会成为生产中的大难题。
另外一点，就是豪华车走向更极致的细分市场时，对定制化、个性化要求更高，奔驰、宝马、保时捷、宾利、劳斯莱斯，都是各种定制，打造独一无二的豪车。
但在工人数量很多的工厂，定制化、个性化简直就是大麻烦，会导致各种问题，大大拖慢整个生产节奏。
说白了，个性化定制和产量一直以来就是个大矛盾。
但进行智能制造配合大规模部署的机器人和自动化设备，会让个性化、定制化变得简单、轻松。
根据奇瑞捷豹路虎的介绍，常熟工厂制造体系系统，通过MES（生产制造执行系统）连接了生产线、检测线上的38个主要设备，自动化设备连接量超过了8成。
这对奇瑞捷豹路虎来说是一个机会，从零开始用最先进的技术与理念满足中国豪华车市场的要求，同时也给豪华车未来的发展探索一条极致的路。尤其是当人和机器都在汽车制造上发挥极致时，奇瑞捷豹路虎会生产出怎样一辆豪华汽车。
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