鹏力科技：中国“智造”呼唤解决方案专业服务

“智能制造”热度空前，政府、企业、学界包括普通老百姓都在关注“智能制造是什么”。工信部认为，智能制造主要具备这样一些特点：以智能工厂为载体，以关键制造环节智能化为核心，以端到端数据流为基础、以网络互联为支撑等。作为一家智能制造系统集成服务商，鹏力科技怎么理解“智能”或“智能化”？与“自动化”有什么区别？

自动化主要是解放体力，而智能化则是解放脑力。我们认为，智能制造的核心应该是自动化生产、协同化设计、信息化管理三方面的融合。它与自动化的核心差异在于通过柔性的生产方式实现质量和效率的提升，即在生产过程中，机器设备是否有信息的提取、跟踪、反馈和决策的功能，形成信息闭环，这是自动化向智能化升级的关键。

从服务商的角度来看，制造企业智能化升级的主要战场在车间和工位，现阶段面临的主要问题是如何提高整个车间的数字化水平。将生产线拆分重构，从单个工序甚至工位着手，实现单点上的自动化向智能化突破，这才是解决智能化升级的有效路径。

有人认为，智能制造现在是“外热内冷”，即讨论热火朝天，落地实施困难，哪些因素制约智能制造项目的落地和推进？

最大的制约因素是认知偏差。当前很多企业对智能制造的认识还比较弱，存在两个误区：一是把智能制造理解成信息化，即实施MES、ERP等信息化软件就可以实现智能制造；二是把智能制造理解为无人化，即所谓的“黑灯车间”，完全由机器代替人来生产。这两个认识误区往往导致企业在寻求智能化方案时过于极端，不利于推进智能制造发展。

第二个制约因素是数据，尤其是车间的生产数据。实现智能化的前提是长期的数据采集和利用，也就是大数据。伴随互联网产业的发展，我国在顶层管理软件上突飞猛进，人才也很多，但缺少的是底层车间管控系统的开发和设备制造过程数据的长期积累。

第三个制约因素是行业。各个行业的成熟度不同，整体自动化水平也不一样，如家电、汽车等自动化程度较高的行业更容易实现智能制造，但是煤炭、钢铁等处于衰退期的行业以及小批量生产的行业，智能制造的实施难度较大。

例如，我们曾为山西一家煤炭装备制造企业设计了高端液压支架自动焊接生产线。原来的生产基本处于人工阶段，也没有按工序类别定置管理。对方认为智能制造就是机器代人，甚至提出要在一套机器人设备上实现全部生产功能。我们先后花了近一年时间，对原生产方式进行全面梳理与工艺分析试验，拆分重组为6个关键工序，配套信息系统，逐点实现自动化和智能化。同时，帮助对方优化前后道生产线，才完成整套系统的升级。

鹏力科技作为国内实践智能制造的先行者，1988年就自主研发了国内首条家电总装线，在自动化和智能制造领域已深耕近三十年，在离散型智能制造整体解决方案的策划和实施方面具备一定优势。近年来，鹏力科技在智能制造领域有哪些新探索？成效如何？

我们是国内最早探索自动化和智能制造的企业之一，与数量众多的智能制造应用企业不同，我们是一家提供智能制造系统集成服务的企业，既包括底层自动化、智能化设备的研发、设计和制造，又包括自主的数字化车间底层管控系统（SFC）及与MES、ERP、PLM等信息化系统深度融合的整体解决方案。

近年来，鹏力科技围绕智能化、数字化的发展战略，以科技创新推动产品升级和服务转型，在家电、汽车、船舶、海洋工程、工程机械、石油石化、铁路车辆、核电、风电等多个行业推进智能制造试点示范项目，推进全行业智能制造改造升级。

2011年以来，我们自主研发并建成了大连船舶重工集团国内首个高技术船舶分段制造数字化车间、海尔集团全球首家空调智能互联工厂、一汽集团国内首套汽车减振器柔性智能制造与测试系统、长虹集团国内最先进的高效节能压缩机智能制造车间等数十个项目，承担国家智能制造专项10个，获得国家专利近百项，软件著作权31项，省市级科技创新奖项12项。

鹏力科技在数字化车间底层管控系统（SFC）方面具有领先的技术优势和示范经验，自主研发并建成了国内多个数字化工厂。能否举一些具体的案例？

比如，2015年10月，我们为大连船舶重工集团设计建造的国内首个高技术船舶分段数字化车间就是自动化向数字化、智能化升级的典型案例。该数字化车间配备了写字机器人、小组立智能焊接机器人工作站、智能铣边分类机器人、T型材对接与水密补板焊接机器人工作站、中组立多姿态爬行焊接机器人等多种智能机器人。

其中，焊接是船舶生产的关键工序。我们采用了机器人系统与激光传感检测相集成的技术，研制成功了先行小组立件智能焊接生产线，实现柔性生产。该生产线具有自动上下料、自动输送、自动识别焊接点并调用工艺参数、自动焊接等功能，可自适应不同规格的小组立件T型板无人化操作。

在工件识别方面，实现了钢板字符编码的智能焊接打标。我们自主研发的嵌入式ARM系统与多轴伺服集成控制技术，标识字符可多样化自由配置，使零部件识别标准化，实现了零件信息的数字化。

通过项目实施，大连船舶重工集团在多个制造环节已接近日韩先进船舶企业水平，分段精度合格率≥98%，分段建造效率整体提升约35.8%左右；自动焊比例达到82%，综合焊接效率提升41.8%；车间整体耗能降低15.3%。目前，该系统解决方案及共性关键技术，已推广到汽车、工程机械、桥梁钢结构等领域，促进了船舶与相关行业智能制造水平的提升。

我国《智能制造“十三五”发展规划》已正式发布，明确提出了十大任务。鹏力科技在“十三五”期间的发展规划是什么？

鹏力科技智能制造系统解决方案今年的销售额将超过2.5亿元，是省内最大、国内前三的智能制造系统集成服务商。“十三五”期间，我们将结合国家和江苏的智能制造发展规划、要求，进一步向打造全球一流智能制造系统集成服务商的目标迈进。

具体而言，一是聚焦优势领域。围绕船舶智能制造、家电智能制造、高效节能压缩机智能制造、汽车零部件与车体智能制造、仪器仪表智能制造、新能源动力电池智能制造等，进一步挖掘应用领域的需求点和机会点。

二是坚持自主创新。依托七二四所智慧院所试点示范工程，结合国家军民融合的战略部署，提升智能装备集成系统的研发能力，进一步完善SFC、BASE MES等软件信息系统，深度融合自动化与信息化，超前部署基础技术和前沿技术，形成“杀手锏”技术，走产业高端化路线。

三是强化体制改革。开展“自组织”管理，落地阿米巴核算，实现内部市场化，通过建立良好的组织氛围和科学高效的运行机制，提升企业核心竞争力。

江苏作为我国智能制造大省，工业总产值约占全国的1/8、全球的2%，拥有强大的制造业实力和领先的创新能力，具备抢占智能制造先机的优势条件。鹏力科技对江苏发展智能制造有什么建议？

目前，智能制造领域的应用企业比较多，有些是非常著名的大型制造企业，但其技术基本都是自己研发自己用，难以形成对整个行业智能化水平的推动。江苏应集中优势资源，加快培育一批智能制造系统解决方案的服务商，助推制造企业实现智能化转型。

智能制造系统解决方案服务商是制造技术与信息通信技术深度融合的创新主体，也是有机联合产学研用优势资源，协同推动智能制造发展的关键力量。江苏应加快培育一批具备技术优势的企业，重点突破工业机器人、视觉识别、底层车间控制系统、工业物联网等关键核心技术，从源头掌握智能制造的自主权和话语权。

一是重视数字化车间底层的建设，加快实施制造业大中型企业智慧化工程，推动信息化建设与研发设计、供应链管理、生产过程控制、经营管理、客户订制管理的融合，提升产业链协同能力，研制高端工业成套装备等智能装备。

二是搭建智能制造公共服务平台，立足“全球视野”，组织高校院所、企业、专家和行业协会交流智能制造创新与实践经验，加强智能制造系统集成服务商和需求单位的面对面对接，促进智能制造项目落地。

三是调整优化对智能制造的财政补贴政策，对技术创新的研发和应用实施联合奖补，以奖代补，增强智能制造源头技术企业的持续创新动力。