【每周分享】MES助力电子企业打造数字化工厂

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MES–数字化工厂的基石

——MES系统助力电子企业打造数字化工厂

 非数字化工厂所面临的挑战

- 在制品状态信息缺乏了解：包括产品的详细履历，所用物料、供应商及批次的相关信息。

- 生产操作无法详细记录：包括操作人员、地点和内容。

- 测试设备状况不明确：包括有效使用率，测试合格率以及OEE的提升空间。

- 自动化质量管控与分析较薄弱：需要二次人工统计导致消耗大量的人力。

 R电子企业采用MES实现制造信息化群落

为了解决上述问题，R公司决定采用我公司的制造执行系统（MES），在上海工厂试点打造数字化工厂，然后逐步推广到其他工厂，实现全集团的制造信息化群落。同时MES系统与SAP系统（订单与库存管理）集成，实现了信息传达反馈一体化；与全部测试设备测试系统平台管理集成，实现数据收集测试、质量分析以及测试流程规范化管控。

R公司希望通过应用MES而从而实现：

• 车间制造信息集成平台

• 实时制造过程控制

• 车间透明化为管理人员提供决策参考

• 制造过程的全程追溯以及供应链的可见性

 成熟的电子行业MES产品与解决方案

我司MES系统从工单全周期管理、生产透明化与流程管控、物料可追溯性、质量统计分析、设备OEE监控，五个方面提升工厂数字化管理。

1) 工单全周期管理

MES与SAP集成，自动从ERP层获取工单信息和产品物料数据，并且自动创建产品序列号。工单下达到生产后，执行工单，数据采集与工单关联，产品完成后，反馈工单产出信息、包装信息和工时信息到SAP。

2）生产透明化与流程管控

执行工单时，所有产品都必须严格按照规范化流程操作，防止随意漏站跳站。在规定的岗位上关联扫描上关键原材料条码，实现物料组装追溯和物料核对。产品有缺陷时，操作员可以登记缺陷，填写检验备注，同时将不良品运送至维修组。维修组通过MES记录维修信息，维修成功后返回对应工序。

由于生产中有很多检验设备，MES与这些设备集成，自动获取检验结果信息，并且自动判断结果是成功还是失败实现自动过站。产品生产完成后的包装也是MES管控的一个重要功能，只允许相同规格和要求的产品包装在一起，包装前也自动检查前面生产工序是否都正确完成。每个包装箱都有唯一ID，系统打印出包装箱标签及装箱列表。因为有了包装箱ID，后续仓库物流扫描时可以直接扫描包装箱ID，从而得知全部装箱信息，实现物料移动的追溯，包装箱ID成为入库、移库、出库、拣料、发货的扫描操作对象。

3）物料可追溯性

关键原材料的消耗与产品生产关联，实现正反物料追溯。原材料供应商提供了唯一序列号或批次号以及生产日期、物料编码、供应商编码等信息，在物料接收时，MES初始化识别原材料供应商提供的二维信息码，批量初始化信息实现条码与原材料的基础信息关联。对于供应商不能提供条码的，MES提供序列号或批次号，并在条码创建时实现条码与原材料基础信息关联。

在组装岗位上，操作员扫描产品序列号，扫描原材料序列号或批次号，实现产品与物料的关联。所以原材料的条码、原材料生产日期、原材料物料编码、供应商编码、产品序列号信息全部关联起来了，实现可以从供应商物料批次追溯到有哪些使用了此批次的产品，也可以从产品追溯到该产品共使用了哪些供应商物料批次。

4）质量统计分析

所有质量缺陷、缺陷类型、维修动作都被标准化定义，质量检验员在MES中为产品和物料登记缺陷，进而维修工在MES中登记维修动作。有了实时的完整的操作数据，MES可以轻松呈现出各种质量统计分析报告，质量缺陷柏拉图展示了排名靠前的几个缺陷的数量以及所占百分比，这些缺陷通常也是生产最迫切需要改善的关注点。维修动作柏拉图展示了排名靠前的几个维修动作的数量以及所占百分比，这体现了常规维修的方式，也反映出生产应该加强的地方。

首次通过率报表可以从不同维度分析，同一个产品的不同班组的对比，不同周的对应，不同工序之间的对比，不同产品之间的对比，不同设备之间的对比。

设备检验信息报表呈现了详细的检验信息，可以查看不同端口、不同频段、不同工艺参数的信息以及对比。

5）设备OEE监控

所有检验设备都与MES集成，除了检验信息以外，还可以获得设备运行开始和结束时间、非正常运行时间、检验次数、每次检验成功与失败结果。从而可以计算出可用率、表现性、质量指数以及设备综合效率（OEE）。比对不同设备、不同测试房、不同时间段的OEE值，可以分析原因进而提出改进计划。

 客户收益与反馈

1) MES完整呈现了整个工厂的在制品信息、工序状态与产出、物料消耗关联、工单执行状态、包装箱物流状态、工人活动日志、质量缺陷统计。管理者现在可以轻松地通过MES实时获取生产信息。

2) 提高了R工厂的数字化程度，实现了透明化生产以及规范化流程管理。

3) 提供了生产持续改进的数据基础，质量改善的准确方向，从而减少了浪费和返工。

4) 为产品的设计提供了及时完整的数据反馈，为公司的决策提供了产能分析结果。

5) 减少了生产统计中的人工作业，为供应商管理提供了物料追溯以及质量反馈，为产品召回提供了追溯依据，大幅提升了市场竞争力以及品牌形象。

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