3月2日早上8点20分刚一上班，越野车工厂财务部员工罗兰登陆公司的MES（生产制造执行）系统，查询一批交付陆军的车辆信息，准备与军方进行财务结算。“经过升级后的这套MES系统真是帮了大忙，财务部不仅能实时查看车辆到哪儿了，还能实时监控库存状态，掌握成本数据，查看合同情况，及时按照合同进行结算，真正实现了透明化、精益化管理。”
在生产现场，质量管理部的一名员工正通过扫描枪对军车车体实施点检，随着他对车体进扫描，车体的焊点数量、涂层厚度等数据均以秒的速度传输到了MES系统中。“通过MES系统，可以发现制造过程中的质量问题，辅助质量问题的处理，更有效地提高产品质量，实现了对质量问题处理的信息化管理。”
除了生产现场、职能部门可以通过电子化的看板，能够快速准确了解生产情况，处理异常信息外，越野车工厂主管领导的办公室里也陆续安装上了大屏幕，使生产信息更加透明化。
……
这是越野车工厂目前正在运行的MES系统。经过3个月的系统优化升级，不仅突破了军车管理瓶颈，而且一次性节省开发费用260万元！
尽管汽车行业的MES系统已经成为整车厂生产线上的标配，但鉴于越野车客户保密性的要求，原有适用于民品车的MES系统，却无法应对军品车客户的“特殊要求”。
“陆军、武警是我们的特殊客户，一直遵循着车辆交付时由客户方直接进行军检的原则，而不是交给销售公司，这时就出现了原有的MES系统中，因为没有为特殊客户设置特殊‘站点’，而导致无法满足军检及军车质量追溯管控要求、无法绑定军车销售合同号等许多问题。”看着一辆辆生产出来的军车停放在厂区却交不出去，让管理者非常着急。尤其是2016年下半年，随着大批军车的集中交付，原有的MES系统让交付工作陷入被动。
坐等只能失去客户。
为适应越野车市场灵活多变的客户要求，越野车工厂通过运用互联网思维，积极寻找替代解决军车管理问题的最佳方法。他们通过现有信息系统功能的扩展，配置了800军检合格站点、利用现有关键件功能绑定销售合同号、增加MES系统810虚拟站点……各个击破关键难点，实现了产销一体、生产实绩自动采集、生产实时监控，生产指令通过终端下达到现场，质量监控、交付结算军车管理全业务流动的数据化、信息化管理，有效支撑了越野车工厂军车的生产运行及管理。
据悉，越野车事业部越野车工厂通过优化升级MES系统，军车交付周期发生了明显变化，从7天减少到5天。此外，运营管理成本从90万元/年下降到60万元/年，一次性软件开发费用节省260万元。
“打造智慧产线、创建智慧工厂，解决‘哑’产线、‘哑’工厂难题，让生产充满活力，这是一个挑战，职责所系，义不容辞，我们定会全力以赴。”谈及今后的工作，越野车工厂总经理莫惠波坚定地说。
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