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创美工艺（常熟）有限公司（以下简称创美工艺）创建于1993 年，专业从事液晶、电器产品用部件、精密机器用构件、汽车用零部件的冲压加工，以及复印机光学结构件的组装和两次加工业务。
物联网连接实现自动化、智能化工厂
在用物联网实现智能化工厂之前，创美工艺的生产过程总是存在一个典型问题：由于多个部门在多项业务上交叉使用多个系统，造成信息离散，无法实现数据统一；决策部门所得到的数据总是滞后，也就造成了决策的制定和执行都因此延迟。这带来的结果就是生产不能按时完成，质量无法得到保障，客户满意度非常低。
为解决这一难题，创美工艺通过iUAP 物联网中间件对生产工厂进行了全面的自动化与智能化改造。其中最重要的一点便是，通过整合的设备数据采集系统、数据集成系统、PCS 监控系统以及数据展示分析系统，实现创美工艺通过UAP 平台来直接控制生产设备和生产过程。
创美工艺在小尺寸液晶显示器事业部车间首先试点。它搭建了一条智能生产线。这条生产线能根据MES 系统（制造执行系统）指令，通过工业软件拉动设备进行作业加工和物流执行。在生产线的“头”有人准备物料，“尾”有人接收成品，中间从上料到整个加工、到成品的运输和管理过程，都自动化完成。所有加工设备之间的协同都通过机械手来进行操作，所有设备加工状态都可以通过MES 系统进行秒级实时监控，实现软硬件融合、管理自动化。同时，创美工艺还进行了多屏融合，信息移动化，让管理、信息实时传递，从而节省大量信息沟通时间。
除此之外，创美工艺还要求生产过程全程条码化。这种设计也让个性化定制和生产过程自动化很好地结合。此举既避免由于人的不确定性给生产带来不确定性，提高生产效率和产品质量，也把工人从简单枯燥高频度的工作中解脱出来，去完成更多机器无法进行的现场决策的工作。
颗粒度变小，实现小批量个性化柔性制造
用户的个性化、定制化需求与生产过程的规模化、协同之间的矛盾，是以前摆在创美工艺面前急需解决的问题。而这一问题的核心是管理的“颗粒度”问题。当颗粒度放得很大的时候它就变成了“个性化”的东西；当把管理的颗粒度变小、变得更细时候，它就有可能实现不同层级的标准化：大量“小颗粒度”的产品会有大量重复性的、标准化的事情，这些共同的事情按照序列排列组合就可以变成标准化生产，但同时又最终实现个性化制造。
创美工艺把机器与机器，人与机器等所有的过程进行数据采集，将物理的变量变成数字量，将其中的“颗粒度”做到机器与机器的协调与配合标准化。比如说第一道工序是在模具上冲压出一个孔，进入到第二道工序的时候，这个孔是需要有一个翻边的。此时的传感就需要感知它是否有翻边，如果没有翻边，机器就会停止工作。再如，从上一道工序到下一道工序，模具对象在这一道工序应该是关门的，如果系统感应到它是开门的，就必须发出指令停止工作。
在此基础上，创美工艺通过为用户提供以经济成本为基础的颗粒度识别、设计零部件的反馈、在冲压件整个板上利用率清单，将生产中的冲压数据、冲压规律向客户分享这些实际的准确的细颗粒度的生产数据。这样，客户在设计的时候就能够对冲压规律有更清楚的了解，他们在进行设计的时候，就会选择合适“颗粒度”的模具。这样就可以做出既符合用户的需求，又能够符合冲压规律，而且是最便宜的产品。
凭借物联网智能工厂，创美工艺成功实现了小批量个性化柔性制造。对于科研配套的特殊化、小批量冲压磨具，竞争对手需要一周甚至更长时间才能交付的定制化产品，创美工艺只需要48 小时，不仅大大缩短了交付时间, 还大大降低了成本。创美工艺利用物联网技术连接生产工厂，实现了完全自动化的、个性化的柔性制造，创造了中国的工业4.0样本。
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