智能制造
智能制造不再是一个噱头，长安具备天生的领先文化，拥有引领汽车智造文明的愿景，在“中国制造2025”背景下，形成先进的智能制造理念，真正想搞事情，搞智能！
2015年初，工艺部智能制造团队正式组建，立志贯通产品开发、生产制造、服务管理的流程链，实现制造全过程智能无缝连接，践行中国智造，智能制造团队担当生产制造的中间环节角色，责任重大。
处所骨干勇于冲锋破局
处所成立之初，智能制造到底如何做、项目资金及实施落地是智能所面临的难题，为加快长安智能制造前进步伐，彭小刚所长带领处所骨干颜总等人员积极破局。
一方面开展全面对标，把握智能制造核心点，深入车间，深层次挖掘工厂需求，为智能制造工厂出谋划策。
另一方面努力申报国拨项目，推动数字化工厂建设。
日夜奋战，2015年6月，长安汽车成功申报《长安汽车城节能与新能源汽车智能柔性焊接新模式应用》项目，批复项目总费用8个亿。
大国重器，国之所依，2016年7月，冲压智能制造项目再度荣获国家支持，获得1亿多元国拨资金补贴。
在智能所及公司各部门的共同协作下，智能制造项目业务逐步展开，涉及整车焊接、冲压等车间，并将智能制造先进技术融入发动机H5/NE1项目，为打造标准化的长安先进汽车智造平台奠定了坚实的基础。
智能新力量敢做排头兵
智能所团队成立时仅有几个人，新进大学生的加入也只有十多个，肖玉总、刘亚飞等新员工扛大旗独当一面，新需求、新业务、新技术对于每个团队人员的专业能力及业务能力都是一个考验，领导说“你们工作一年有三年的工作经验，勇于挑战，与智能制造共同成长”。
自强不息的工艺人秉承“自我批判、激情创新、科学理性、勇于奉献”的长安精神，提高专业深度，挖掘焊接、冲压等车间生产业务需求，充当智能力量排头兵。
业务植入显智能：助推平台
传统IT建设/生产控制都只以解决企业单一问题为目的，系统仅聚焦核心问题，智能化以数字化为依托，这是一个长期的、渐进的、多为的、迭代的过程，不同项目业务需求具有差异性，项目启动时很难明确需求，这个境况下，平台意识显得非常重要。
智能所力推灵活性平台实施方案，提出按需承载数字化客体融入的能力需求，包括平台延展性、业务标准化、功能模块化、技术规范化等要求。
结合“工业4.0”理念，长安自主创新设计智能生产系统（含设备监控、质量管理、物流、生产智能排程、生产防错、工艺参数监控系统及SCADA数据采集集成平台等），评估并实施焊接WINCC、冲压CITECT、涂装ECOEMOS等平台软件，将业务逻辑植入系统平台，使用视觉、RFID、智能终端无纸化等技术，促进生产管理手段从传统的人力管理向智能化、数字化管理变革。
赤膊上阵搞技术：严守标准
智能制造涉及的新技术繁多，抓住目标点着力突破很为关键，深挖关键技术，才能严守技术标准，支撑智能数字化平台建设，逐步明确制定网络架构标准、PLC数据块模块标准、标准通信协议、数据接口标准、业务逻辑规范、KPI指标数据源、表单模板等等。
部门处所采用业务、技术两手抓的能力培养战略，将技术深度作为核心竞争力，根据个人专业知识基础，致力于设备、自动化、信息化、虚拟集成及大数据开发。
智能方面
主要突破智能连接技术（伺服系统控制、参数模拟设计等）、智能检测技术（机器人路径、视觉检测等）、智能存储技术（自动排序库系统、大数据存储等）。
虚拟集成方面
基于Tecnomatix Process搭建VC平台，对工位进行虚拟集成调试并优化，缩短现场调试时间及产品生命周期。
大数据方面
采集设备过程、质量及工艺数据，建立数据分析模型，开展设备预防性维护及设备、产品、工艺的关联优化分析。
步步为营，长安领先智造
长安智能制造以长安汽车城焊接、冲压等生产线建设为载体，通过智能连接、智能检测、智能传输、柔性夹具切换、信息化质量控制等关键技术在生产线上的应用，建设智能、柔性、高效制造生产线，实现长安汽车智能柔性新模式的研究与突破。
通过数字化工艺设计、实验验证、生产线集成、产品平台化开发、个性化配置、ECU远程刷写等能力的建设，提升工艺设计及产品开发能力，一步一个脚印，有效提高产品研发效率，提升C301、S201、V301等车型的产品力与竞争力。
2016年8月15日，伴随着鱼嘴乘用车总装车间SOP仪式的顺利启动，长安汽车第一个智能化车间——智能总装炫彩诞生，RFID见证智能总装的神奇，EP（防错系统）凸显智能总装的细心。
2017年4月13日，长安汽车MPV凌轩惊艳下线，标志着鱼嘴乘用车智能制造建设基本完成，焊接车间智能化程度已处于汽车制造领先水平。
智能所团队如今已经成长为四十多人的先进模范团队，不断完善业务技术分工，加强团队协作，建立知识共享体系，重点开展C2焊接、鱼嘴冲压及发动机H5智能制造系统建设，在中国制造2025的道路上，步步为营，越走越远！
智能制造，为长安精益制造、降本增效提供长远的发展动力，长安行天下！
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