虽然“智能制造”正逐步向工业领域渗透，然而去年曾有调查报告显示，仅16%的企业进入了智能制造应用阶段，这也意味着中国智能制造仍处于初级发展阶段。智能制造能够提高产品的质量、提高生产效率、降低人工失误和人工成本，效益可谓立竿见影，然而智能制造为何在我国迟迟普及不开呢？
第一，国外设备成本过高，国产机器质量较低。智能设备升级成本过高。目前，企业智能化改造的高端装备主要来自于国外，但价格贵、成本高。国产工业机器人近60%应用于搬运与上下料，附加值较低，产品精度、可靠性等方面与国外相比仍然有很大差距，而低端重复同质化的设备企业甚至已经打起了价格战。
第二，设备的使用成本较高。智能制造让人工成本下降，随着使用时间的增加，使用成本和维护费用也越来越高。生产企业会综合考虑固定资产的折旧，将设备使用成本和人工的成本进行比较，取其中的平衡点，利用自动化进行局部的优化人力成本，而不单纯利用自动化抵消人工成本的上涨。
第三，人才缺口过大。智能设备从研发诞生到使用再到后期维护都需要专业人才作为支撑。因为人才不足，智能设备核心技术没办法掌握在自己手里，也没办法推广出去，导致生产成本居高不下，设备生产商同样缺乏人手，如果相距距离远，所造成的不便和设备停产带来的损失就越大。
生产流程被整个连接起来实现连续均衡生产，而不是每个工序断断续续的生产，这也就是精益生产所要先做好的工作。比自动分拣线复杂的是，产品生产并不只有一个工序，通常是几十甚至上千道工序。如果没有精益布局的设计，在生产流程上根据工艺过程实现物理上的连接，智能制造的成本会呈几何倍数上升，特别是在装备、家电、汽车、机械、航空航天、电子等离散型行业，每个工序做完去到下个工序都要做无数个选择，当你通过精益生产将所有工序连接起来后，每个工序的选择会减少到很少的个位数，传感器、自动化以及建模等成本会极大降低。
最后，产品生产出来交付到客户手中，客户在使用过程中的产品数据通过网络发送回制造商，制造商通过这些产品使用大数据，分析客户的使用习惯，优化产品设计，也可远程调整产品参数，提高使用性能，降低使用和维护成本。
资料出自：新玻网
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