工业互联网是新一轮科技革命和产业变革的核心内容，它贯穿工业生产的全生命周期，从产品的设计、研发、生产制造、营销到服务构成闭环，彻底改变传统工业的生产模式，促使企业由制造型向服务型转变。长兴重工作为中国船舶工业集团公司的骨干船厂，在各类大型商船（尤其是超大型集装箱船及超大型液化石油气船）设计建造领域形成企业独有的核心建造技术和工艺能力。长兴重工充分利用位于产业链中间位置的优势，“智能造船”为导向，联合宝钢股份、外高桥造船和东华大学、上海交大共同建设“船舶总段离散制造—结构件部件离散制造—船用板材连续制造”混合型工业互联网系统协同平台，突破船舶结构件生产智能物联的平台接口、互联互通及其互操作等技术，实现船舶结构件制造全流程的智能化。
上海江南长兴重工有限责任公司是中船长兴造船基地的成员单位之一，主要生产区域位于上海长兴岛的东南端，岸线长度为 1385 米；拥有钢材预处理流水线、部件和分段制作、舾装和集配、船舶涂装等一系列完整的现代化先进造船设施和设备。公司主要承建产品以大型集装箱船、散货船和油轮为主，兼顾大型液货船，并在高附加值、高科技含量的超大型集装箱船和超大型液化石油气船建造领域，实现国内多项首台套突破，建造技术处于国内领先地位。
长兴重工将以船舶结构件智能生产为核心，打造产业链协同网络平台，实现面向上下游企业的供需对接，实现面向生产规划的智能诊断与分析，实现大数据环境下的复杂结构件加工参数优化。通过船舶结构件协同制造的混合型工业互联网的建立，在国内率先开展船舶智能制造关键技术研究和应用攻关，推动智能化、数字化造船。
1、建设企业协同生产平台，实现订单生产的上下游企业快速响应。
长兴重工有机整合从船舶用钢板生产的订单计划、生产节奏、质量检测到出厂供货的全流程与结构件产品需求，建设上下游企业协同生产平台，实现从船舶部件产品与原材料间的无缝对接，形成以产品原材料生产供应、部件制造及其下游大部段搭载为一体的企业间协同。
2、建设智能制造生产线，实现加工过程的智能诊断与优化。
长兴重工依托船舶结构件生产加工过程智能诊断与优化系统开发，建立了包括船舶结构件加工设备互联互通体系、基于OPC UA的设备集成与互联互通、MES-OPC UA垂直集成、ERP/PLM-MES垂直集成、船舶结构件现场SCADA系统、船舶结构件制造现场数据与管理系统集成的三层次互联互通体系和系统集成平台，实现加工过程的智能诊断、优化与反馈控制，推动大数据环境下的造船制造业信息化与智能化技术水平。
3、建立物联标识体系，实现总装船舶企业内搭载计划与精度控制。
长兴重工建立贯穿连续性、离散性制造混合的工业物联网标识系统，实现结构件制造加工过程海量多源多类数据信息采集与监控、加工过程的工业大数据环境支撑。根据搭载计划和搭载网络，自上游获得带物联标识的组立部件后，进行组立部件精度测量，确定搭载方案，实现一次性搭载成功。
4、 建设混合型工业互联网集成平台，推动造船业的智能化、数字化转型。
建设“船舶总段离散制造—结构件部件离散制造—船用板材连续制造”混合型工业互联网平台，实现智能化管控等关键共性技术研究、采集分析、决策及反馈执行的闭环管控机制，开发上下游企业间及企业内的制造执行管控集成系统并示范应用，实现车间库存减小30%以上，停工待料时间缩短 30%，分段无余量制造率90%以上、报验差错率小于0.5%。
长兴重工以“智能造船”为导向，以船舶结构件生产为中心环节，整合并协同所涉及的上下游企业，攻关一批具有自主知识产权的关键智能制造技术，打破国外的垄断，实现融合连续性生产和离散性制造的混合制造模式下的工业互联网集成，打造工业互联网制造新模式，并以 21000TEU高技术、高性能新船舶为应用对象，率先展开试点示范，引领船舶行业转型升级。
来源：上海经信委
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