【摘要】纸板脱胶主要表现在纸板粘合能力，即粘合强度和粘合不良。在实际纸板生产过程中影响纸板粘合的因素有胶水、设备、温度、速度、原纸克重、上胶原度等因素。通过对纸板生产过程中影响纸板粘合的各因素逐一分析便能使纸板不脱胶。
对胶水糊化温度的控制
一、不同速度生产线应配合相应糊化温度的胶水
糊化温度就是作用在胶水上并使其糊化产生粘性的温度。在纸板生产中，保持糊化温度的稳定是其关键之一。胶水生产循环后，糊化温度变化与胶水是否充分搅匀，NaoH硼砂是否充分中和有关。
不同速度生产线应配合相应糊化温度的胶水。速度越高，温度作用在原纸上的时间越短，所以相应糊化温度越低。如高速线糊化温度应偏低，200~250米/分，53℃~57℃；而低速线糊化温度应偏高，100~160米/分，58℃~62℃。
二、不同设备应配合相应糊化温度的胶水
单面机：根据单面机里纸和坑纸温度传导和压载方式，两面直接硬性接触，判断温度传导性好，糊化温度可偏高。
糊机面纸：根据面纸和见坑温度传导和压载方式，单面直接软性接触，压力不能太大，纸板易压扁，判断温度传导一般，糊化温度比单面机偏低。
糊机中隔纸：根据中隔上下两层见坑温度传导和压载方式，间接软接触，加压同面纸一样。温度只能通过热辐射传导，判断温度传导较差，糊化温度可比面纸更低。
建议：糊机上下层胶水分开，糊化温度不同（三桶胶）。
注意：糊化温度不是越低越好、过低容易造成胶水提前糊化形成假粘和受环境、设备温度的影响形成胶块。
对胶水粘度的控制
胶水粘度即指胶水的单位流量所需时间（胶水稀与浓）。粘度的主要作用是衡量胶水的转移和渗透性能。粘度小转移和渗透能力强，过小则糊轮不易上浆。同样，保持粘度的稳定也是生产过程中关键的因素，生产循环后粘度的变化直接影响纸板的粘合品质。粘度的变化主要是因为受管道和浆盘环境温度的影响。建议用双层浆筒，水保温来储存循环胶水。
一、不同速度生产线应配合相应粘度的胶水
速度越高，需要胶水的转移和渗透的速度越快。高速线粘度应偏低，200~250米/分，4号量杯，14~22秒；低速线粘度应偏高，100~160米/分 4号量杯，18~30秒。
二、不同设备应配合相应粘度的胶水
以高速线为例，单面机：由于单面机上胶到粘合距离短，粘度应偏低，14~18秒；双面机：由于糊机上胶到热板粘度距离长，粘度应偏高，18~22秒。
对胶水固体含量的控制
固体含量即粉占胶水比例，又称水粉比。淀粉是粘性的主体，固体含量越大，粘性也越强。
不同克重的原纸配合相应的固体含量，原纸克重越高固体含量越高；不同设备配合相应的固体含量，由压载方式的不同糊机的固体含量比单面机要高，糊机24%~26%，单面机20%~22%。
实施关键点
使用全自动制浆机，保证胶水各项指标的稳定；
定期检测打浆机各传感器是否良好；
糊机分开不同糊化温度胶水配方（针对高速机）；
生产线上采用双层浆筒，水保温来储存循环胶水。
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