动力电池设备采购项目招标

序号

工序

设备名称

计算说明

设备取值

台

1

正极投粉

自动系统

1、自动上料加搅拌系统，有效容积1000L/6h/台，正负极各4台。
2、正极粉料主料罐2个（每种每天用量15T），辅料罐3个（每种每天用量1T），NMP储料罐每天用量8T，现场需配满足16-24T储量的料罐。另有其余物料需手工称量添加。
3、负极粉料主料罐2个（每种每天用量10T），辅料罐2个（每种每天用量0.5T），液体辅料罐1个（每天用量0.5T）.纯水储料罐每天用量10T。另有其余物料需手工称量添加。
4、另正负极各需配有胶液打胶罐1000L*2，胶液静置罐1000L*4，高速分散系统位置，高速搅拌釜1000L*2。
5、正负极投料系统和搅拌系统均可分为2套系统，每套配2台搅拌机，配相应料罐等
6、搅拌机可做干混和湿混工艺兼容。
7、厂房净高8.5m（檐低高度）。车间尺寸为15.5*18m

1

2

负极投粉

自动系统

1

3

高速分散

常温进料。处理能力≥500L/h

4.0

4

正涂布

挤压涂布机

1、涂宽970mm，箔材宽度1000。
2、单面涂布，最大涂布速度≥40m/min（三元固含量62±3%，磷铁固含量45±3%，负极固含量48±3%）
3、车间长度52m，单台机宽度不得超过6m。
4、高速烘箱，配自动换卷，射线自动测厚，闭环控制。机头配CCD双面对位检测。
5、模头使用三菱或松下，涂布精度±1%。
6、收放卷直径最大800mm，使用6寸轴。

2.0

5

负涂布

挤压涂布机

2.0

6

正辊压

辊压机

1、膜宽970mm，箔材宽度1000。
2、车间尺寸单机5*8.5mm。
3、正极热压，负极冷压配自动擦辊；配除皱装置，辊后配测厚仪。配自动换卷。辊面镀铬。
4、热压辊压速度≥50m/min，冷压辊压速度≥80m/min。
5、收放卷直径最大800mm，使用6寸轴。

2.0

7

负辊压

辊压机

2.0

8

正极分条

分条机

1、膜宽970mm，箔材宽度1000。
2、一分四，前后加除尘。
3、分切速度大于80m/min，斑马条连续涂布，分切时膜面与箔材同时分切。配自动换卷，分切后配CCD检测分切后膜面宽度。
4、收放卷直径最大800mm，使用6寸轴。
5、每台机占地尺寸2.4*6.4m

2.0

9

负极分条

分条机

2.0

102

正模切

正极模切

1、极片尺寸宽100-265mm，长110-250mm。五金刀模，效率120ppm以上。
2、刀模前后各一台CCD，刀模前检测一面缺陷和膜宽，刀模后检测另一面缺陷和极片极耳方向长度。前后联合计算得出极耳铜铝箔上盖料高度。
3、刀模后加刷粉，刷粉后极片表面和边缘不得有超过20um异物。
4、双放卷，自动换卷选配，收卷直径最大800mm，使用6寸轴。料盒收料精度±1mm。
5、场地尺寸15.4*6.2m，放6台机。

6.0

11

负模切

负极模切

6.0

12

全自动连线

配料后到注液的全自动物流方案。
卷料：大卷直径800m，极片宽度1000，卷筒内径6寸，宽1200mm。涂布到分切可带轴周转。小卷直径800mm，极片宽度265mm，卷筒内径6寸，宽500mm。
极片：料盒周转，料盒底板尺寸350*350mm，
卷芯：卷芯使用夹具周转，每个夹具一个卷芯，卷芯也压紧，夹具尺寸350*350mm。
电芯：使用料盒周转，可与注液后料盒通用或使用皮带拉运送周转。

13

叠片机

全自动叠片机

1、双工位叠片机，电芯尺寸：宽100-265mm，长150-265mm，厚8-13mm。叠片效率单片时间≤0.8S，单个电芯辅助时间≤15S。
2、极片定位使用CCD定位，定位纠偏范围≥±10mm。
3、定位台需检测四角与极耳，防止弯折，极片机械手有极耳吸附位，防止极耳弯折。
4、需兼容尾卷与不尾卷。
5、场地尺寸31.5*14.2m，分两条线。每条线12台机。

24.0

14

电芯检查

X-RAY

1、叠片电芯检测。
2、自动连线模式，效率6ppm以上。
3、对电芯内部折边，少片，极片移位，极片倾斜均可检测。
4、电芯尺寸：宽100-265mm，长150-265mm，厚8-13mm，一头出与两头出电芯兼容。

4.0

15

焊接

自动焊接线

1、电芯尺寸：宽100-265mm，长150-265mm，厚8-13mm，焊接尺寸见后表。焊接总体精度≤±0.5mm。焊接不得有虚焊，过焊。
2、焊接上料需有二次定位，其中纵向定位需使用CCD定位。
3、焊接过程中不得有金属碎屑或其他异物飞到电芯内部，电芯表面和TAB表面。
4、贴胶为焊接位上下对贴，需完全覆盖焊接位和铜铝箔。不得贴到电芯本体，不得贴到极耳胶。
5、上料和下料均需检测两极短。
6、需兼容一头出和两头出电芯，效率6ppm以上。
7、场地尺寸：焊接线与包膜线一起5.5*24m。

4.0

16

包膜线

自动包膜线

1、电芯尺寸：宽100-265mm（含气袋150-350mm），长150-250mm（含极耳200-350mm），厚8-13mm，一头出与两头出电芯兼容。铝塑膜宽度200-350mm，
2、顶/侧封热封时间≤5S。
3、包膜上料需有二次定位，同时CCD检测极耳中心距，挑选NG品。
4、顶封需有极耳辅助加热，且辅助加热的温度，压力，时间均单独可控，不与顶封一体。
5、下料需检测两极短和边短，检测封装后极耳间距与极耳胶高。
6、效率6ppm以上。
7、场地尺寸：焊接线与包膜线一起5.5*24m。

4.0

17

喷码

喷码机

1、喷码尺寸为最大长55mm，宽15mm，分三行，第一行为英文加数字加符号，第二行为一维条形码，条形码高度为第一行高度的两倍。第三行为字母加数字加序列号。
2、条形码使用128格式，达到最大尺寸后喷码清晰，可辨认。可以使用扫码枪2-5S内扫描读数。
3、日常喷码过程中不得出现堵喷头，漏墨等现象，
4、喷码可耐120℃高温，可抗迁移。

4.0

18

烘烤线

1、接触式加热，微分式加热，隧道炉等方式。
2、自动线方式，自动在皮带拉上抓取电芯装如烘烤夹具，自动夹具上料到烘箱，烘烤后自动下料到冷却区，冷却后自动从烘烤夹具内抓电芯到注液机皮带拉线。
3、高真空。
4、电芯尺寸：宽100-265mm（含气袋150-350mm），长150-250mm（含极耳200-350mm），厚8-13mm，一头出与两头出电芯兼容。场地空间8*21m，效率14ppm以上。

2.0

19

自动注液机

1、直线式注液机，注液方式为真空注液。
2、电芯尺寸：宽100-265mm（含气袋150-350mm），长150-250mm（含极耳200-350mm），厚8-13mm，一头出与两头出电芯兼容。注液量50-250g可调，注液精度±0.5%。
3、前后称重，3静置，三静置后须有气袋整形。
4、注液机外箱使用专业手套箱，设备露点达到-45以上后，关闭进气口和出气口，设备内露点保持在-40以上的时间≥12h。
5、机械手抓电芯是不得抓电芯本体，可抓气袋扶本体，保持上下料对位精度。
6、设备效率需大于6ppm。单机空间1.2*10m（不包含两侧维修通道）

4.0

20

化成

自动化成柜

1、全自动高温加压化成，自动上下料方式，上料从料盒内自动抓电芯上料，下料为自动将电芯抓取送入料盒。
2、电芯尺寸：宽100-265mm（含气袋150-350mm），长150-250mm（含极耳200-350mm），厚8-13mm，一头出与两头出电芯兼容。
3、需点位＞4410个。5V40A，节能型电源，具体台数可根据每台点位数调整。
4、平均每个点上下料总时间需控制在0.75min以内。
5、机械手抓电芯不得抓电芯本体，可抓气袋扶本体，保持上下料对位精度，上下料过程中不得出现电芯卡位不动和短路现象。
6、设备需具有过压，欠压，过流，欠流，过容，反接，漏电流保护功能，发生保护需停机并蜂鸣报警。
7、设备场地空间19.5*30m，包括上下料总拉带在内。

14.0

21

二封

二封线

1、电芯尺寸：宽100-265mm（含气袋150-350mm），长150-250mm（含极耳200-350mm），厚8-13mm，一头出与两头出电芯兼容。
2、热封时间≤8S。
3、倾斜二封。二封后需切折烫整形，下料前测量边短和重量。真空封装时电芯表面须有压板，压板使用伺服控制，压力，原定位置和运动距离可控。
4、抽真空可分段控制，可分别控制每段的真空度和时间。
5、总效率24ppm，可分成3-4条线，设备场地5.7*9m。

4.0

22

分容

全自动分容

1、全自动分容系统（分容，OCV，注液后全自动物流和堆垛式仓储）。
2、5V80A，节能型电源，需点位＞5150个。最大恒压充电电压4.6V，最小放电电压1V，设备需具有过压，欠压，过流，欠流，过容，反接，漏电流保护功能，发生保护需停机并蜂鸣报警。
3、工艺流程：后续提供。
4、静置货架每个位置均需烟感与温度检测，每个静置位四周均需要防火隔热材料隔离，配消防水箱。
5、高温静置区，常温静置区，分容设备，OCV测量与电芯分选，以上工序场地总面积为45*37m，檐底高8.5m。
6、电芯尺寸：宽100-265mm（含气袋150-350mm），长150-250mm（含极耳200-350mm），厚8-13mm，单体电芯重量最大1.4Kg。一头出与两头出电芯兼容。每天产能25000pcs。

1

25

外观检查

合计：95

1、以上说有设备均需按照我司要求配备统一的规格的MES接口，并将我司要求的所有设备参数和过程数据均可上传到MES系统。

设备元器件要求：以上所有设备电气元器件品牌要求如下：1、气动元件全部SMC；2、PLC全部三菱；3、变频器全部三菱；4、伺服系统全部三菱；5、轴承全部NSK；6、检测元件OMRON；7、触摸屏全部三菱。