现代MES：自动化市场的低调领跑者
H空调系统公司成立于2003年1月8日，是在青岛建立的商用空调技术开发、产品制造、市场销售和用户服务为一体的大型合资企业。自2008年成为中国房地产最佳供应商, 获2013年度中国家居行业最具影响力奖, H公司，作为中国商用空调高端市场的领导者，今年上半年，连续第五次荣获“中国房地产开发企业500强首选供应商品牌?空调类”荣誉证书，其市场规模已超过40亿元. 每年均以超过30%的增长速度快速发展。
为了进一步加强生产过程的透明化、信息化，提升生产效率，H公司拟对各产品线的生产进行管控，并优化质量管理、现场管理、跟踪管理和报表看板，实现对关键物料的跟踪追溯，半成品、成品的条码化管理，质量控制，车间现场在制品实时透明呈现，质量实时报告以及无纸化管理。同时借助MES项目的实施，借鉴行业最佳业务实践的经验，进一步优化并规范公司各个生产制造产线的业务流程，并逐步在整个集团建立起标准化的JIT工厂管理体系。
我司拥有着成熟的家电行业MES产品与解决方案，通过对H工厂一期车间与二期车间信息化应用总体现状深入调研分析后提出相应建议:
【现状】现在的压缩机,气液分离器贴有唯一ID条码， 并且有片段的小系统进行扫描记录及简单的防漏功能。
【现状】现在的压缩机,气液分离器贴有唯一ID条码， 并且有片段的小系统进行扫描记录及简单的防漏功能。
【建议】在制品过站数据和装配数据的采集是制造车间透明化的信息基础,需要在将来的MES中做到更加全面和细致。覆盖半成品和成品的每个关键工艺环节。
【现状】几乎没有做生产实施记录的工作。工序做ERP完工确认有时间上的滞后。当计划员需要根据在制品状况质量状况调整计划时，只能让操作员到现场去查看。而在制品是在时刻变化的，所以理论上是不可能用这种方法精确统计的。
【建议】 实时的关键点在制品状况监控图。瓶颈岗位\在制品\不良品等实时信息一目了然。
【现状】当前测试段的某些测试数据已经得到采集,并且做了完整的存储。但测试数据采集后, 未做充分的质量分析，并没有将测试数据做完整的利用。
【建议】
所有的质量\检测数据需要做归类\编码处理
所有的质量数据需要实时的录入到MES
维修区的员工可以查看调试岗位录入的缺陷信息
实时录入MES的数据可以在维修等各个工序共享查看
【现状】未看到质量数据实时采集后生成的质量报告,部分是在人工采集的数据基础上手工制作的。质量工程师经常在事发后若干时间才能收到报告。所以，制定出来的纠正措施也仅限于补救了。而且繁琐的文书工作耗费了工程师大量本该用于分析问题和找出根源的时间。
【建议】问题发生的第一时间自动产生质量报表。缩短响应时间和节约工程师资源。
【现状】当前大部分的岗位的情况记录(如：检验单、不合格品处理追踪单、日报…)等，多为纸质。
【建议】所有报表应该在系统产生，并且做分析，以供作业人员，车间管理层做参考。所有质量数据的采集都实时录入到MES, 在检修工位可以实时查看并做对应维修。
【现状】当前仍用手工做报表，产线也未架设看板做实施呈现于提醒。
【建议】实时收集生产各个环节的信息，并在一个统一的平台上展现各种报表和看板。提高计划决策的准确性。
【现状】生产过程中的异常主要是质量异常。比如连续的相同缺陷，某工序良率过低等。员工可以发现质量异常并报告异常。但这个报警已经滞后，管理人员无法在第一时间得到现场异常信息,延误问题修正时间和效率。
【建议】实时记录生产和质量数据。当情况超出设定限度是，系统自动发出警报。并以邮件方式通知相关人员。
【现状】无系统化做追踪，遇到问题，追踪源头，反推问题品时均无有效办法，唯有靠人力处理。
【建议】质量信息追溯，生产信息追溯全过程报告。何人，何时，何地，发生了什么质量问题，何时投入，何时装配,何时调试，何时维修，何时下线等信息主线在MES中得到清晰完整体现。
【现状】无系统化做记录，用手工做报表，且未能及时提醒。问题反馈不及时。
【建议】系统自动记录设备运作时间与节拍,人工录入异常情况进入数据库。可自动异常预警.系统自动生成OEE报表，趋势图。MTBR/MTBF等报表。
【现状】检测设备单独运作,检测数据无法进行整理做为质量监控分析。
【建议】重点设备检测过程直接与系统联机，自动产生图表. 实时监控质量状况及质量追溯。
现代 MES 最为突出的优势是能够在共性与个性之间做到有效地权衡，从而达到个性化与标准化的辩证统一。
现代 MES 项目启动于2014年7月，于2015年1月在H工厂一期车间与二期车间正式上线。
实现生产透明化、精益化管理
现代MES系统基于H公司流程, 通过优化计划、物料拉动、制造、质量、工艺、报表六个方面全面提升工厂数字化管理：
变更前：
1） 小日程计划传递至SAP后，由制作课计划专员将T+3作业计划打印并分发至各班组长处；
2） 制作课计划专员每日巡线，记录生产进度及异常点；
3） 生产调度会后、接收营业计划变动需求后，生产管理部计划专员将生产变动整理汇总传递至制作课计划专员处；
4） 由计划专员组织制作课内计划变动通报会将生产计划变动传递至各班组长及保管班长处。
变更后：
1） 由MES系统直接将T+3作业计划处理并发送至各班组长处；
2） 主要功能涵盖关键件的扫描、节拍信息的记录、生产过程的实时反馈等；
3） 生产调度会后、接收营业计划变动需求后，由生产管理部计划专员将生产计划变动信息录入SAP，同步至MES系统；
4） MES系统实时传递计划变动至班组长及物流班长处，并及时预警生产。
收益对比(减员、成本节约、时间减少)
变更前：
1） 人工导出工单计划，编辑分班组，将工单、工联分发至线体，耗时2人时/日；
2） 每日巡线、生产异常统计耗时3人时/日；
3） 参与计划调度会议并传递信息共耗时3人时/日；
4） 制作课计划专员共有1人。
变更后：
1） MES系统内传递生产计划、工单，实时反馈生产进度，并传递计划调整信息，取消人员传递信息，人工耗时0h。
收益：
1） 直接减少制作课计划专员(现场)1人；
2） 提升生产过程信息反馈的及时性及准确性。
变更前:
1） 生技课根据标准工时核算三套定员方案（最大定员、最小定员、最优定员方案）；
2） 制作课生产主管根据以往生产，凭经验值判定每类机型目前节拍；
3） 生产管理部计划专员传递16周生产计划至生产主管处，生产主管人工计算分线体负荷；
4） 生产主管根据分线体负荷，确定人员需求数量，确定并组织生产。
变更后：
1） MES系统采集各生产机型节拍，并实时反馈各阶段生产效率、人员信息，反馈至生产技术课、制作课调整定员方案；
2） MES系统生成生产现状、各阶段生产性等报表；
3） MES系统为核算16周计划分线体负荷提供准确数据，制作课主管根据分线体负荷确定定员方案，并组织生产。
收益对比(减员、成本节约、时间减少)
变更前：
1） H公司产品数量已近4000多种，产能核算所需的生产节拍按生产主管经验设定，精确度不高；
2） 根据核算结果制定的人员配置方案，也需主管判断（选择定员方案），有时并非最优选，可能产生冗员；
3） 定员方案依靠标准工时理论值设定，与实际最优值存在偏差，没有有效的纠偏和持续改进的办法，易造成冗员；
4） 目前H公司直接生产人员月均600人，工时利用率约70%，其中平衡率损失约20%，其余10%左右为人员冗余、技能不足等因素造成（人员匹配不当2%，技能不足6%，点停损失2%-3%）。
更变后：
1） MES系统采集节拍信息，提高数据准精度和核算结果准确性；
2） MES系统为优选定员方案提供准确数据；
3） MES系统提供各机型历史节拍、人员配置信息，促进生技课相关人员对最优定员方案分析并持续优化；
4） 目标减少因人员配置失误造成的损失1%，减员5人。
收益：
减少生产冗余人员5人。
变更前:
1） 工单发料清单由待检员打印并下发至保管员，保管员分发至配料员，配料员手拿纸质版工单发料清单进行配料；
2） 物料配料按工单发料清单上生产顺序进行配料；
3） 物料配送巡线或水蜘蛛进行缺料通知判断送料时间及顺序
变更后:
1） 由MES系统直接将工单发料清单电子版发送至配料员PDA处；由配料员按PDA显示电子版进行配料；
2） MES系统根据T+3作业计划，生成物料需求计划精确到时，根据物料需求计划进行配料；
3） MES系统实时反馈物料缺料数量及需求时间，并预警配送人员，按信息的指引送料。
收益对比:(减员、成本节约、时间减少)
变更前：
1） 每日打印发料清单2人共计12h/日；
2） 14年度计划产量打印耗材预算20万元。
变更后：
1） 发料清单MES系统内传递，取消纸质版工单发料清单，人工耗时0h。
收益：
1） 减少纸、打印机耗材的消耗20万/年；
2） 减少打印工单人员1人。
变更前:
1） 作业文件审核完成后，生技担当复印并发送至线体；
2） 将报废的作业指导书回收，并留存；
3） 转产时，作业人员须手工换作业指导书；
4） 非标产品、改装产品需要生管下发工作联络书，并下发至线体；
5） 非标产品生产准备，生技担当制作作业指示票，交由制作课复印作业指示票。
变更后:
1） 审核完成后，MES系统自动传送至班组ESOP电子显示屏中；
2） 与制造编码对应，转产自动转换作业指导书。
收益对比:(减员、成本节约、时间减少)
变更前：
1） 纸版作业指导书经登记、留存并打印下发，平均耗时2h/套，共耗时约120h/年；
2） 转产时查找对应作业指导书并人工悬挂，耗时约900h/线体/年；（单个耗时1.5min*线均岗位15个*日均转产8次*250天）；
3） 工作联络书下发，人工传递15min/套，耗时750h/年；
4） 非标产品复印作业指示票60min/次，耗时约1800h/年。
变更后：
1） 取消作业指导书传递时间；
2） 取消人工悬挂作业指导书；
3） 取消人工传递工作联络书；
4） 取消非标产品人工复印，人工耗时0h。
收益：
共减少时间3570h/年，折合减员2人。
变更前:
1） 每日生产信息由班组长录入后，值班主管进行核对检查，并由值班主管发送邮件至各相关人员；
2） 每日生产报表由生产会计至主管处收集并整理录入；
3） 每日生产完工需要生产会计核对工单、日报表、入库表等各项数据，并出现差异后联络相关人员进行处理；
4） 每日生产报表需要生产会计录入并编制成每日生产日报表（班组效率）并发送至相关人员处。
变更后:
1） 每日生产信息，当日生产结束后MES自动生成报表；
2） 班组长录入时间、欠产等生产信息至MES系统中，并核对生产工单及MES系统中数据；
3） 主管确定人工录入的补充信息后，由MES系统生成每日生产日报表（效率）；
4） 实时反馈MES下线数据。
收益对比:(减员、成本节约、时间减少)
变更前：
1） 每日生产会计汇总生产日报表4人时，每日异常停线报表4人时；
2） 值班主管汇总生产信息，并邮件发送至各相关管理人员0.5人时/天；
3） 现有生产会计2人，班组长24人，现场主管8人。
变更后：
1） 取消人工录入报表时间；
2） 取消人工汇总生产信息时间。
变更前:
1） 生产会计依据出勤数据、标准工时、日报表产量核算生产月度效率报表；
2） 制作课效率担当手工核算每月制造效率报表、收支会资料。
变更后:
1） 报表由MES自动生成；
2） 可提高报表中数据的准确性，且可以拓展报表以便管理分析的精细化。
收益对比:(减员、成本节约、时间减少)
1） 直接减少生产会计人员1人；
2） 减少效率核算时间，且提高效率核算精度，且可丰富效率管控；
3） 减少值班主管汇总、发送生产信息时间150h/年。
变更前:
1） 两器设备操作工每日生产结束后编写每日异常损失时间表递交至两器生产统计人员；
2） 两器生产统计人员每日汇总异常损失时间并编制两器OEE报表；
3） OEE报表留存并发送至生产主管、设备保全人员等相关人员。
变更后:
1） MES系统通过设备集成准确记录每台设备异常停机时间，人工录入异常原因；
2） MES系统生成每日OEE报表，并可多维度查询；
3） MES系统提供设备OEE各项报表，供设备工程师多维度分析，提升设 OEE效率，计划提升5%；
4） MES系统管控冲片机、弯管机、氦检箱等设备。
收益对比:(减员、成本节约、时间减少)
变更前：
1） 两器冲片机、弯管机共计18台，共耗时4500h/年（18台*每人每日记录耗时0.5*250天*2班次）；
2） 两器生产统计人员统计并编制报表共耗时1800h/年（2名生产统计人员*每日耗时3.6h*250天）；
3） 目前设备综合效率80%。
变更后：
1） 取消人工统计、录入、编制OEE报表；
2） 管控设备共计37台，按生产能力不变，提升5%设备综合效率折合减员2人：（37*目标效率值85%/现有效率值80%-37人）。
收益：
1） 折合减少设备操作工2人；
2） 直接减少两器生产统计人员1人。
变更前:
1） 抽检时须打印抽检记录单，在抽检记录单中记录抽检问题；
2） 抽检时须人工进行判定，是否加抽需要进行人工判定；
3） 每批抽检完成后，均需要出具抽检报告，人工传递不合格品信息，均需要进行电子台账的录入。
变更后:
1） 通过信息系统实现检验记录电子化，不良信息实时录入；
2） MES系统生成不良报告。
收益对比:(减员、成本节约、时间减少)
人员不良信息、抽检报告手工录入及发布时间减少。
变更前:
1） 发现直通不良后，人工通知相关人员；
2） 生技担当每日收集直通不良信息，并在生产管理追溯系统内核对。
变更后:
1） MES系统记录直通不良；
2） 发生不良后，质控点需要扫描，故障代码的录入及维修后检查，并通过MES系统严格按工艺路径生产。
收益对比:(减员、成本节约、时间减少)
1） 提升质量管控精细度；
2） 规范故障维修流程，严格管控维修后按工艺路径生产。
变更前:
1） 每天需核对直通不良信息，对未添加信息进行补录如制造过程不良信息中，并对不良信息进行现场确认。
变更后:
1） MES系统自动抓取直通不良信息，归属至制造过程不良信息；
2） 系统可生成制造过程不良信息分析报表。
收益对比:(减员、成本节约、时间减少)
1） 减少每日核对时间，形成报表时间；
2） 形成多维度报表，提升质量管理水平。
变更前:
1） 出现产品批次不合格后，在生产管理追溯系统内查询涉及产品范围，并导出数据；
2） 确定涉及范围后，在WMS中查询在库状态，如不在库，需查询发往工程。
变更后:
出现产品批次不合格后，录入查询信息，MES系统反馈涉及产品工单范围，并关联体现产品各类信息含物理位置、发往工程等。
收益对比:(减员、成本节约、时间减少)
减少查询、传递时间。
变更前:
1） 生产过程中，生产管理追溯系统管控点：内机1个，外机2个，主要为关键件的扫描等；
2） 生产管理部计划担当将生产计划传递至制作课，制作课执行，并人工计算生产计划达成率；
3） 制作课执行作业计划，每月初核算上月标准产量，接收人资提供的本月人员数量均值，人工计算人均标准产量；
4） 生产管理部计划担当每月初发送16周计划至制作课效率担当处，制作课效率担当根据计划及人员预估，预测本月人均标准产量；
5） 制作课接收人资提供本月人员明细，制作课人事担当实时记录人员离职情况，月初核算上月一线员工流失率；
6） 生产进度反馈效率低，生产异常不能及时处理。
变更后:
1） 生产过程中，MES系统管控点拓展为：内机7个，外机7个；
2） 现有常规KPI报表MES系统实时运算，实时可查询；
3） MES系统细化KPI指标（体现在指标增加、指标管控到班组）：涵盖WIP（在制品）指标、重要设备稼动率指标、自制品库存周转率指标、节拍达成率指标、平衡率指标等；
4） MES系统生产进度及异常情况实时反馈，实现生产过程的透明化。
收益对比:(减员、成本节约、时间减少)
变更前：
1) 划完成情况、生产性数据、质量信息等不能实时可视，滞后较大，不利于及时管控；
2) 生产相关的各类数据零散或无积累，不能支持有效的统计分析工作；
3) 生产过程中的点停损失约10%，但现场无法直观发现，不能及时进行干预和改善，导致不受控（人员匹配不当2%，技能不足6%，点停损失2%-3%）。
变更后：
1） 实现常规KPI指标实时运算，并提供指标趋势预测，及时反馈至相关管理人员；
2） 形成完备数据库并保持积累，支持各类统计分析；
3） 实时监控生产进度及异常信息，加速异常响应和点停损失的报表分析，实现点停损失减少1%。
收益：
折合减员5人。
变更前:
1） 两器设备操作工每日生产结束后编写每日异常损失时间表递交至两器生产统计人员；
2） 两器生产统计人员每日汇总异常损失时间并编制两器OEE报表；
3） OEE报表留存并发送至生产主管、设备保全人员等相关人员。
变更后:
1） MES系统通过设备集成准确记录每台设备异常停机时间，人工录入异常原因；
2） MES系统生成每日OEE报表，并可多维度查询；
3） MES系统提供设备OEE各项报表，供设备工程师多维度分析，提升设 OEE效率，计划提升5%；
4） MES系统管控冲片机、弯管机、氦检箱等设备。
收益对比:(减员、成本节约、时间减少)
变更前：
1） 两器冲片机、弯管机共计18台，共耗时4500h/年（18台*每人每日记录耗时0.5*250天*2班次）；
2） 两器生产统计人员统计并编制报表共耗时1800h/年（2名生产统计人员*每日耗时3.6h*250天）；
3） 目前设备综合效率80%
变更后：
1） 取消人工统计、录入、编制OEE报表；
2） 管控设备共计37台，按生产能力不变，提升5%设备综合效率折合减员2人：（37*目标效率值85%/现有效率值80%-37人）。
收益：
1） 折合减少设备操作工2人；
2） 直接减少两器生产统计人员1人。
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