公司2016年度先进单位风采

28车间

       2016年，28车间基于公司战略愿景，立足自身职责，统筹规划，通过抢任务、抓节点、成立生产突击队等活动，积极开拓创新，主动应对挑战，圆满地完成了全年生产任务。

        车间以公司质量整顿为契机，全面开展了质量管理工作，深度挖掘自身在质量管理方面的不足，严把产品质量关，强化质量意识，提高员工整体素质，从而促进车间整体质量管理水平的提高。

        一年来，车间积极运用各种新的管理工具和方法。基于信息化MES系统，提升了管理水平，实现了在制品的条码管理、工时的自动统计、工装工具的在线管理、数据库的开发应用，使得车间的管理更加科学透明；探索运用制度流程化、流程表单化“三位一体”新的管理模式，使得质量管理措施彻底落地执行，取得了良好的质量控制效果。

        这一年，车间基于技术瓶颈，建立了项目技术攻关制度，通过工程技术人员和一线操作者的共同努力，打破了若干瓶颈，为车间的任务交付起到了积极作用。完成了工装、工具管理信息化、零件转运防护、加工中心数控攻丝技术攻关、轻合金桨壳端齿数控铣削技术攻关、AC312壳体数字化制造5个技术攻关项目。

        针对车间青年员工较多的情况下，车间充分发扬“传帮带”精神，由经验丰富的老师傅“手把手”地进行工艺经验和数控编程的传授，并通过不定期的内、外部培训工作，提升了青年员工的技术技能水平，锻炼了队伍。

风机33车间

       2016年，风机33车间狠抓刚性节点意识，根据任务及时调整生产线，科学安排生产、合理预投，组织干部员工加班加点，克服了任务重、人员不足及老龄化、原材料供应不足等问题，及时完成了风机公司下达的各项生产交付任务。

       车间领导班子团结合作、廉洁奉公、勤于执政，注重与各级人员的沟通、协商，提高了车间的凝聚力。同时，完善了质量、6S、安全生产和职业健康、设备等各项管理制度，重视党建、工会、班组建设、节能降耗等工作。车间整体从各个环节上都有了较大提高。

       在新品科研项目中，完成了安庆石化改造项目新型3.6米玄武岩纤维叶片模具4套，现进入试制阶段；完成新品风筒FT-39A模具3套、FT-39B模具4套、FT-27U模具3套，交付风筒200余台，有效保证了公司的新品交付节点。同时，抽调多名生产骨干承担了公司其他项目的科研试制，协助兄弟单位完成了复合材料OGV叶片、风扇叶片、低噪声尾桨叶、风洞叶片等试验试制任务。

        车间积极进行质量隐患排查和整改，较好地完成了公司的质量计划和质量目标，考核目标均圆满完成，有效提高了产品实物质量；车间积极进行安全隐患排查和整改，全年无一起安全事故、火灾和职业病发生，有效保证了安全生产。

        风机33车间上下同心、齐心合力，较好地完成了公司交给的各项任务指标，为做大、做强风机产品和振兴惠阳贡献了力量。

信息化中心

         2016年，信息化中心组织制定了《金航商网商业秘密信息系统管理办法》，完善了《涉密信息系统管理办法》、《计算机和信息系统突发事件应急预案》等相关制度。组织对重要的30台套服务器进行了优化调整，完成了对使用部门50台套计算机的设备支撑。

       全年对涉密信息系统排故抢修12次，服务器和网络设备运维30次，终端计算机及外部设备运维约480次，设备迁移变更约300次；对金航网涉密信息系统排故抢修5次，网络设备运维8次，终端设备运维10次；对各类视频监控设备、多媒体设备等办公自动化设备抢修排故约120次。

       推进工程信息化建设，建立和完善管理信息化。完成国家保密局电磁屏蔽检测中心对电磁屏蔽中心机房的现场检测工作，取得运行许可证书；完成防火墙、入侵检测、漏洞扫描等所有安全保密防护设备的升级与策略的细化实施；涉密信息系统全年安全、平稳运行，无失泄密事件发生并通过了集团公司组织的“四合一”保密飞行检查和直升机公司组织的保密交叉检查。产品设计管理系统、工艺管理系统、生产计划管理系统、MES系统分别应用于科研和生产。完成了四个生产车间的基础硬件（工控机、展示屏、条码枪和条码打印机）的建设工作，有力地推进了执行制造系统（MES）。设计开发了党建工作信息平台，组织对公司门户系统、人力资源系统、财务管理系统进一步跟进，对相关管理工作水平的提升起到了积极的促进作用。

制造工程部

        2016年，制造工程部紧密围绕公司战略愿景，本着以技术为根本、创新促管理为原则，带领广大员工发扬团结拼搏、艰苦奋斗的精神，积极完成科研、生产、管理等各项工作。

       部门全面组织开展了围绕公司科研、生产、经营目标为主线的技术管理工作，编制工艺总策划等一系列纲领性文件指导生产，配合生产车间完成了批生产、新品研制的交付。完成了各单位工艺员、维修工艺员、模压型修工艺员、油封工上岗、新员工岗位培训等工作，加强了工艺技术人才队伍建设。修订并完善工艺说明书及质控文件，对Q/10D1261-2013《首件鉴定质量控制》等14份公司文件进行修订；梳理覆盖公司所有特殊过程共44项，完成了19项，11项制定了措施并正在进行，14项未进行。新设计工装105项，返修60项。组织主管工艺员深入一线，会同设计人员、车间人员共同解决某直升机和螺旋桨产品的相关技术质量问题；重点完成了某型号尾桨的交付任务；完成某尾桨叶工艺总方案、分工表、试制及后续的改进完善；完成复合材料OGV叶片静强度试验件、强度试验件交付等。制定详细周密的复验、检测计划，保质保量完成理化试验、性能检测等工作，发出各类试验报告共计7948份，同比增长20.5%，无一遗漏、无返回报告。做好材料、工时定额工作，为公司绩效考核提供了有力的数据支持。

质量保证部

       2016年，质量保证部完善质量标准、质量规章体系，落实质量责任，健全质量绩效考核机制。组织修订完善了46份质量管理体系文件，新编制了5项规章制度。完善了公司质量奖惩管理办法，并纳入质量绩效考核。推进质量工程技术应用，完善质量保障条件建设，狠抓型号质量策划制度落实。开展QC活动和装备质量数据库建设，组织了7个型号的质量专项检查，完成了9个型号、12次产品质量评审，对检查和评审中发现的质量问题进行了跟踪监督整改，为推动新品研制质量的提升打下良好基础。

        厚植装备质量文化，扎实开展“质量月”活动，同时在公司“诚信”主题教育活动中积极完成了质量案例警示教育活动。全年组织开展了500余人次的质量培训，740人次全员岗位技能知识培训。严格科研生产过程质量控制，开展质量整顿和产品质量提升活动，推进拉条挂账质量问题归零。通过内、外部质量审核，促质量体系有效性提升。以优异成绩通过三级国防计量技术机构认可审核，成为省内军工企业及配套单位中的第一家。针对外场发生的技术质量问题，派出120余人次，应急排故60余次，有效地保障了外场飞机的完好性及飞行任务的顺利完成。建立备件“绿色通道”，增加活动保障备件储备。派出伴随保障人员20余人次，提供各种保障备件30余件次，圆满完成了重大活动的保障任务。

       通过质量整顿、综合整治、各种审核等质量活动，公司年度生产过程基本受控，直升机动部件产品整体质量趋于稳定，螺旋桨系列航空产品质量朝好的方向发展。