工业4.0已经到来，智能制造是摆在我们面前的问题，智能制造不仅仅意味着技术的转变、生产过程的转变，同时也意味着整个管理和组织结构的调整，那么，企业如何实现智能制造呢？通过MES这个火种，进行管理流程再造，点亮智能制造的需求，星火燎原，实现智能制造！
工业4.0的核心定义为通过信息化、数字化，打通信息流，实现上层、中层和下层之间信息互动，实现智能制造。那么，企业如何实现智能制造呢？
从定义来看，实现途径与我们近在咫尺，但一旦要踏上这条路，又觉得无所适从，难以迈出那关键的第一步。
要迈出关键的第一步，首先要找到立足点、找到基础、找到抓手、找到着力点（否则我们即便付出了努力，也只是“两眼一睁，忙到熄灯，回头一看，两手空空”！ ），智能制造的关键是实现协同制造，包括供产协同、产销协同、研发生产协同，生产是协同的中间环节，而MES系统恰恰是实现生产制造执行管理的核心系统，是智能制造的火种。
我们要抓住MES这个智能制造的火种，通过星火燎原，实现智能制造。而点燃MES这个火种的关键，是实现MES对以下几个流程的支撑：
生产排产与调度流程
接收集团生产订单，按订单组织生产，统一安排、统一调度。管理和监控各生产单元的生产进度，管控生产全过程，即时掌握全部生产信息，支持生产高效有序运行，并向集团报工，建立生产调度中心，在计划工单制定调整便捷的基础上，实现对生产过程精确指导和精确追溯。
质量保障与控制流程
接收集团生产标准，统一监控各工序关键质量控制点和质量指标，保障同规格产品质量指标的一致和稳定，建立质量保障中心，实现生产全过程生产规范的信息共享和统一管理, 实现生产规范对生产的准确指导，并加强过程质量控制和改进，经验管理转变为科学管理。
物料消耗控制流程
物料管理是生产排产与调度流程的延续，共同形成生产订单的闭环执行，是按订单组织生产的必要部分。精确记录生产过程中各个工单的产出及各类消耗。建立制造成本控制中心，实现配料投料两级防差错，支持物料追踪追溯和产耗及时归集。
设备运行与效率流程
实时监控设备运行，对运行中的故障进行报警，实时记录设备停机，通过设备OEE分析和设备故障报警分析，得出影响设备运行效率的主要原因和关键因素，作为设备效率提升的机会进行效率改善。建立设备效率提升中心，发现设备运行六大损失，支持设备运行效率改善。
能源耗用管理流程
实时记录能源消耗信息，通过对能源消耗分析，得出能源使用中的浪费并采取措施，减少浪费，降低成本，提高精益水平。建立制造能耗控制中心，实现能耗过程可视化，发现能耗浪费点，辅助降低能耗成本。
现场协同管理流程
对现场作业人员提供信息查询、过程记录、异常提醒等业务功能；实现工单的操作，驱动生产过程业务开展；实现生产呼叫，实现高效过程业务协同；实现对生产执行中设备点检、质量自检、交接班信息的记录。建立现场工作协同中心，实现以生产现场为中心的生产现场过程业务协同，提升效率。
生产统计流程
实现对生产成本、生产绩效的统计分析，实现生产追踪， 建立生产评价和决策支持中心，实现生产成本即时化统计分析，生产全过程全追溯，建立以KPI为导向的生产绩效即时评价分析和绩效改善的决策支持平台，实现生产的可视、可控和持续改进。
通过实现对以上几个流程的支撑，实现“三个转变”，即职能管理向流程管理转变、经验管理向科学管理转变、事后处理向过程管理转变，做到管理流程化、规范化、痕迹化、即时化，提高管理效率和执行效果，实现精益管理，通过MES火种，点亮智能制造需求，助力企业实现智能制造，打造智慧工厂。
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