随着外部市场需求趋于平稳，互联网思维对商业模式的颠覆性影响，企业迫切需要以信息化和智能化为手段，推动资源精益再配置，提高自身运行效率。为及时、高效满足市场需求，潍柴动力股份有限公司通过实现以数据为核心的人、机器、产品的互联互通，打造“智能化”企业，提高单件产品品质和工业附加值，进而带动整个产业的协同和资源再配置，并有力推动“中国制造2025”战略得实施。
潍柴动力股份有限公司（以下简称“潍柴”）成立于2002年，公司始终坚持产品经营、资本运营双轮驱动的运营策略，致力于打造最具成本、技术和品质三大核心竞争力的产品，成功构筑起了动力总成、整车整机、液压控制和汽车零部件四大产业板块协同发展的新格局，形成了全国汽车行业最完整、最富竞争力的产业链，拥有工程机械行业最核心的技术和产品，发展成为中国综合实力最强的汽车及装备制造产业集团之一。
潍柴作为装备制造业的龙头企业，是首批通过国家工信部两化融合管理体系贯标认定企业，在2015年先后成为智能制造试点示范企业和互联网与工业融合创新试点企业。通过在智能制造和工业互联网等方面的不断探索，潍柴在智能制造生产装备互联、生产过程数据采集与分析、车间工业通信网络建设、大数据云平台搭建等方面已经积累了丰富经验，具备建设智能工厂的必要条件。
近年来，潍柴业务规模不断扩大，业务复杂程度不断提高。企业始终坚持“统一规划、统一标准、统一资源、强化沟通”的理念，以信息化带动工业化，以工业化促进信息化，走新型工业化道路，实现“两化”深度融合，并以智能制造作为企业转型升级的突破口。
智能制造推动全业务链综合集成
潍柴动力选取了潍柴动力一号工厂作为智能制造的试点示范场所，利用物理信息融合CPS、云计算、大数据等新一代信息技术，建立以工业通信网络为基础、已装备智能化为核心的智能车间，研发以ECU为核心的系列智能产品，建设全球智能协同云制造平台、智能管理与决策分析平台、智能故障诊断与服务平台，培育以网络协同、柔性敏捷制造、智能服务等为特征的智能制造新模式，探索智能制造新业态，“低成本、高效率、高质量”地满足客户个性化定制需求，为客户创造超预期的价值。
重型高速柴油机的智能工厂作为未来潍柴发动机制造的核心装备、生产线、原料配送和人员等制造资源有效协同组织的集散地。潍柴动力采用信息物理融合CPS、高精度感知控制、虚拟设备集成总线、云计算与大数据和新型人机交互等先进信息技术，一方面，对重型高速柴油机的工厂中核心装备和生产线进行智能化升级改造，同时采用工业互联技术建立车间级工业通信网络，实现工厂内部的系统、装备、零件以及人员之间的信息互联互通，能充分采集制造进度、现场操作、质量检验、设备状态等生产现场信息，并与车间制造执行系统实现数据集成和分析。另一方面，建立智能工厂的统一智能管理与决策分析平台，无缝集成与优化企业的虚拟设计、工艺管理WPM、制造执行MES、质量管理QMS、设备远程维护、能耗监测、环境监控和供应链SCP等，实现智能工厂的科学管理，全面提升智能工厂的工艺流程改进、资源配置优化、设备远程维护、在线设备故障预警与处理、生产管理精细化等水平。
潍柴未来将依托其“整车-动力总成-关键零部件”智能制造完成产业链，以智能工厂模式为主要载体，探索全业务链综合集成的智能制造方法和标准，开展智能制造示范试验区建设，引导区域高端装备制造产业协同发展，带动行业智能制造水平提升。
车间智能化升级提高生产力
智能制造的建设过程是量化深度融合的过程，伴随着重大的管理变革和流程再造，并需要通过信息技术落地实现。在信息化建设过程中，潍柴动力始终坚持业务导向，按照凝练智能工厂模式及决绝方案---攻克共性技术，研制核心设备与软件平台---模式推广与应用示范的步骤进行实施。
目前潍柴的工厂已经拥有美国、德国、日本等国际最先进的数字化生产设备及生产线，能够生产3000多种订货号的不同功率、规格、样式的发动机，具有较好的硬件基础；通过自主研发的MES平台，实现了关键设备、产品生产过程的在线监控、记录，所有的产品关键零部件都能清晰地记录来自哪个厂家、哪个批次、由哪个员工在什么时间装配，建立了完善的电子档案信息，具备了较好的软件基础。在未来的3-5年，潍柴将通过在关键生产设备上安装传感器、控制器，并与PLC集成，使设备可感知更重要可控制；另一方面，潍柴将采用工业互联技术建立车间级工业通信网络，实现工厂内部的系统、装备、零件以及人员之间的信息互联互通，能充分采集制造进度、现场操作、质量检验、设备状态等生产现场信息，并结合工艺水平优化，使3000多种订货号的产品能够实现工艺过程仿真、产品状态和设备状态在线检测与控制、物流智能拉动等，实现小批量、个性化定制的生产能力。同时，潍柴将建立智能工厂的统一智能管理与决策分析平台，无缝集成与优化企业的虚拟设计、工艺管理WPM、制造执行MES、质量管理QMS、设备远程维护、能耗检测、环境监控和供应链SCP等，实现智能工厂的科学管理，全面提升智能工厂的工艺流程改进、设备远程维护、在线设备故障预警与处理、生产管理精细化水平等。
潍柴在智能工厂中整个装备系统和生产线的智能化升级方面，按照CPS的3C技术标准体系，对现有离散制造智能工厂的7个车间和11条生产线，进行智能化升级改造，使智能工厂中整套装备系统和生产线具有了环境感知、嵌入式计算、网络通信、精确控制、远程协作和自治等功能。
构建智能工厂通信网络
潍柴在智能工厂内部整套装备系统、生产线、设施与移动操作终端泛在互联方面，采用工业互联网和4G无线通信技术，推进工厂内部的机器与机器、机器与移动终端、生产线与生产线，移动终端与机器的泛在互联。通过各种感知技术实时采集工厂中任何需要监控、连接、互动的物体或过程，采集其声、光、热、电、力学、化学、位置等各种需要的信息。构建智能工厂车间级工业通信网络，以实现智能化识别、定位、跟踪、监控和管理工厂中的人机料、水电气、生产进度、工艺参数、质量、环境等各种生产要素，方便智能工厂的远程维护与操作、实时在线配置与优化、生产过程精细化管理。在互联方面，采用业界成熟的无源光网络PON技术，实现潍柴一号工厂7个车间中整套装备系统以及缸体加工生产线等11条生产线之间的互联互通。采用CPS网络化横向集成和纵向集成技术框架，实现缸体加工等11条生产线泛在互联，建立网络化协同制造控制与管理。
搭建智能协同云制造平台
在协同开发平台建设方面，潍柴进一步优化各个管理平台的功能，使协作更加紧密、流畅。搭建潍柴上下游产业链企业协同研发云制造平台，根据潍柴对上下游产业链企业的管控情况，定义协同研发云制造平台的管控及集成方式，实现上下游企业平台间的无缝集成，破除企业壁垒，实现跨企业设计及制造资源共享及数据贯通。
优化协同研发各业务环节平台应用水平。在产品设计上，通过引入快速设计系统、三维标注、轻量化设计、模块化设计等先进设计软件和理念，将设计过程进行统一和简化，依托潍柴黄金产业链，进一步整合各研发中心优势，提升产品研发效率，为将来的全数字化制造奠定基础；在产品仿真上，通过优化仿真流程、引进行业领先的分析软件和分析思想、采购高端计算主机，实现高速计算和云计算。同时通过云平台收集仿真数据，进行分析，进而指导设计，提升产品设计的质量，节约设计成本；通过对潍柴设计导航系统WEDP进行优化升级，将更多的研发平台无缝整合在一起，同时建立和优化各个研发知识库，以推送的方式引导各个研发平台并进行工作。通过优化研发流程，引进先进国际化管理理念，建立跨国标准体系，并WEDS中进行固化，实现全球各分部在同一个平台使用同一套流程进行办公，提升企业全球产业链协同开发效率。
在产业链上下游协同方面，潍柴搭建协同研发平台，将有研发能力的上下游企业联合起来，在平等、自愿的基础上共同致力于协同解决产品设计中的难点和要点，共同提升产品质量和产品智能化水平。通过潍柴全球研发平台的协同研制，极大地缩短产品研制周期，加快新产品上市速度和旧产品的更新换代。
在未来，潍柴将搭建供应链协同平台，通过供应链信息的共享互联，如仓储信息、物流信息等，实现供应链整体拥有成本最低。另外，将搭建协同服务平台，通过将潍柴300万保有量的客户及4000余家维修站、经销商纳入一体化服务体系，为客户提供一站式服务解决方案。目前潍柴已成立全球协同研发共同体，不仅在发动机研发过程中实现了与上游供应商的良好协同，而且在承担国家新能源客车研发任务时，潍柴牵头组织了客车、发动机、变速箱、车桥、轮胎等产业链企业在这套协同研发平台中共同工作，信息共享，取得了很好的效果。目前正在研发自主ECU的产品，通过对发动机运行过程参数的在线远程监测、分析与控制，实现预防性维修、智能化省油控制、油耗统计分析及融资贷款支持服务等附加值，为客户创造更大的价值。
智能化优化企业内资源配置
装备制造行业正在经历由卖方市场到买方市场的转变，企业必须更加关注客户价值，并具备客户需求的快速响应能力，潍柴一直致力于5个客户为中心的端到端业务流程的贯通，即客户洞察到产品组合、客户意向到客户订单、客户订单到产品交付、客户服务诉求到问题解决，并通过战略到落地的KPI考核体系落实到每一位员工的个人绩效合约中。
为此，在过去的十年，潍柴建立了覆盖全价值链流程的“6+N+X”的信息化支撑平台，支撑业务流程的高效运营，通过产品全生命周期管理平台PLM，支撑了企业五国十二地的全球协同开发、通过ERP和MESZ平台支撑了潍坊、重庆、扬州的协同网络化制造、通过客户关系管理平台CRM，实现售后服务费用的大幅度降低，目前服务费用已经从10个亿降低到7个亿。通过成本精益系统，精确的计算机潍柴年产几十万台发动机中每一台发动机实际成本，从而为管理提升与优化提供了数据支撑。这些信息化所带来的实实在在的直接和间接效益，为潍柴过去的跨越式发展提供了强有力的支撑，也是未来潍柴实现智能制造的软实力。
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