智能制造是实现《中国制造2025》及推进“工业4.0”的基础，在传统产业转型升级中起到至关重要的作用，成为了传统制造业向先进制造业转型的决定因素，同时也是代表我国由制造大国向制造强国转型的基础标志。
航空发动机研发制造是一个高风险、高复杂度、高标准的系统工程，要实现我国航空发动机事业的突破性发展，没有创新性的产业转型升级是无法保障的。尤其是军用航空发动机产品作为涉及国防安全和国家利益的航空工业核心产品，其高质量、高复杂度、高安全性需要我们有相适应的研制手段去实现和保障。动控所作为科研生产经营型航空发动机控制系统研发单位，要确保我国研制出高质量、高可靠的航空发动机控制系统，采用传统的手工作业制造方式、孤立的桌面研发方式是无法实现的，必须在研制过程中引入自动化、智能化和信息化手段助力研发制造。
目前，动控所正在建设研究所信息物理系统，在研发方面已建立了PDM、MPM等研发信息平台，在制造方面已建立了PMIS、MES、SMS等制造信息平台，而且已实现这些平台间的互联互通，数据共享，形成了基于局域网的研发制造信息系统。
在基于信息系统的智能制造方面，动控所对航发控制系统关键部件电子控制器的智能制造做了系统策划和部署，对数字电子控制器的生产交付过程，从元件入库到PCBA部件生产和测试再到整机测试和试验及最终入库交付的自动化智能化建设，采用分步推进、逐点实施的方式逐项策划，有序开展。先期开展的智能物流系统建设项目，目前已完成电子元件库房智能料仓的样机采办，SMS系统适应性改造集成智能料仓系统通讯，改变了原来人工逐一库位查找取放物料的作业模式，实现了库房远程在线批处理的自动取放模式，出入库效率提升40%。
在装配产线的自动化建设中，动控所引入全自动SMT线，将半自动传输线和手动总装线改造建设成自动柔性传输线，改变了原来半自动和手工作业模式，电装模块的生产效率提升25%。同时，动控所已开始将产线关键设备与信息系统联网，如将SMT贴片机与MES和SMS系统联网，实现贴片生产数据的实时共享和自动统计，实现元器件数量的自动核减，大量减少人工核减的工作量，使贴片抛料率由原来的2.5%下降到目前的0.5%，有效降低贴片损失成本。在部件及整机测调试工序，动控所自主研发CTF/ITF自动测试设备和批量自动测试工装，建设自动化军检，实现部件及整机产品的自动化测试及数据上传。
与此同时，动控所更加关注科研生产过程中各类数据的采集和分析，以迭代设计，促进航空发动机控制系统的研制成熟度，这就需要建设基于信息系统的大数据平台，建设各类数据的自动采集系统。其中有两方面工作最为重要，一方面是基础设施设备的信息化改造和建设。要实施现有设备的信息化改造，就需要引入数据采集技术和数据网络传输技术，目前动控所通过对各类关键生产设备逐步加装红外扫描、影像识别传感等方式，建设底层数据采集系统，同时对MES/TDM/SMS等信息系统的适应性二次深度开发，与这些设备联网形成对生产数据的自动采集后归类分析。另一方面是数据的应用和设计迭代。后续动控所将在建成研究所大数据平台基础上，在平台上整合业务数据，建设业务数据模型，对接底层自动采集各类数据，形成有效数据链。大数据平台上引入各类自动统计、计算分析工具，通过对自动采集数据的自动归类分析，形成网络化业务智能计算分析和输出能力，实现动控所基于局域网的桌面设计、智能化制造、验证和研发迭代。
在推进智能制造过程中，智能制造推进的风险问题必须关注。由于智能制造建设是一个系统工程，且这个系统工程就不同企业和不同业务领域存在相当大的差异性，也就意味着业界没有一个统一的模式或样板可以模仿或拿来就用，这就需要企业在推进过程中引入很多适合自身业务和需求的新东西，这些新东西的实现很多都依赖自动化、系统集成等领域业务，因此实现过程中会存在很多行业技术瓶颈或业务不确定性，这些都会给企业智能制造的推进带来风险甚至局部的失败。
同时，在智能制造推进过程中，必然会遇到难题，其中之一就是老设备的网络化、信息化改造问题。目前，动控所产线还有很多旧款设备在使用中，而这些设备因不具备网络接口、不具备自带服务器等问题，导致在智能化改造中无法将这些设备联网，设备供应商的配合问题还会导致设备加装改造的阻力，针对这些问题，动控所正在广泛调研相关系统集成商和设备改造商，希望借助专业力量实现突破。
结合《中国航发航空发动机智能制造专题规划》的推进实施，动控所未来在智能制造领域主要有两大发展计划：一是智能产线和智慧设计的建设与发展，二是信息网络的建设和发展。在智能产线和智慧设计方面，主要开展智能物流、智能生产及智慧桌面研发平台的建设，通过打造电子控制器数字化生产线示范线，推进动控所智能制造建设；在信息化网络方面，主要是建成集成网络数据平台，制造、设计各大系统的互联互通数据交互等，结合工信部两化融合发展战略，推进动控所信息化智能化建设。
来源：中国航空报
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