日前，从兰石集团获悉，国家级数字化铸造及智能制造新模式项目建设落地新区，也是新区首次承担国家级智能制造项目，从产品设计、制造等全过程由兰石集团自主研发制造，项目复批投资13042万元，计划于2018年12月完工。
据悉，石油装备关键零部件数字化铸造及智能制造新模式由兰石集团牵头的5家单位组成联合体共同申报国家智能制造新项目，紧紧围绕《中国制造2025》和《关于深化制造业与互联网融合发展的指导意见》精神，其核心在于运用信息化方式提高生产效率，实现智能制造，是我省装备企业实施的又一国家智能制造重点项目。
兰石集团信息中心主任说，该项目层次较高、带动性强、示范作用较好，符合产业发展规律和国家产业政策，是工信部从全国600多个项目中筛选、确定支持的136个国家智能制造重大项目之一。该项目的实施将实现从订单、设计、生产到销售全过程数字化和智能化生产和管理，实现无模铸造单元个性化定制等新的智能制造新模式的示范应用，实现解决石油装备关键零部件铸件研发生产的瓶颈问题，实现石油装备关键零部件生产的数字化、智能化、绿色化；实现生产效率提高25%，运营成本降低20%，产品研制周期缩短30%，产品不合格率下降25%，能源利用率提高15%；实现对我国石油关键零部件的生产行业、装备制造领域的数字化、智能化、绿色化建设，起到引领示范作用。
“石油装备关键零部件数字化铸造及智能制造将改变传统的粗放式生产模式，提高生产效率和产品合格率，实现石油装备关键部件的数字化、智能化绿色化生产制造。还可以实现从订单、设计、生产到销售全过程数字化和智能化生产管理。”兰石集团副总经理冯西平说，兰石集团投资建设的大型石油装备的关键零部件数字化智能车间，建立PLM系统、ERP系统、数字化工艺库系统、数字化车间管理生产系统、数字化模型车间、无模铸造单元系统、中央控制单元系统、数字化物流系统、智能化铸件清理系统等9大系统。
石油装备关键零部件铸件制造技术的发展方向是数字化、智能化、绿色化，而我国仍处于局部生产环节半自动化与手工作业相结合的生产模式，生产效率低，运营成本高，产品研制周期长，不良品率高，高能耗高污染，与国外发达国家存在很大差距，迫切需要引进智能生产装备和先进的生产技术来改变目前的状况，缩短与国外发达国家的差距，提高国际市场竞争力。
据悉，该项目的最终完成，不仅仅用于石化和铸造装备领域，其PLM系统、ERP系统、数字化工艺库系统、智能制造系统等也可以在其他装备领域中得到应用推广，最终实现我国整个装备制造业向数字化、智能化、绿色化方向发展。
来源兰州新区官网版权归原作者所有；如有异议，请联系我们处理
共有条评论 网友评论