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奇瑞捷豹路虎引入工业互联网概念走进智能制造

2017/1/12 6:14:45 人评论次浏览来源：thiswebsite 分类：机械

正式投产的18个月内，发布捷豹和路虎两个品牌三款新车，奇瑞捷豹路虎不仅创下了业内的新速度，也为国内的汽车制造业注入了新活力。

为了捷豹品牌的顺利导入和首款车型捷豹XFL的投产，奇瑞捷豹路虎在今年建成投产了国内首个制造全铝车身的车间，成为国内首个引入全铝车身制造技术的合资企业。同时，自IBM、思科、通用电气和AT＆T联手组建了工业互联网联盟后，奇瑞捷豹路虎在一期网络规划中，就率先使工业互联网的概念在国内落地，将互联网技术覆盖包括质量和物流在内的所有制造业务，来提升生产和管理效率。

“智能制造”渗透每个生产环节

作为捷豹路虎首个在英国本土以外的整车制造基地，位于江苏省常熟经济技术开发区的奇瑞捷豹路虎常熟工厂是捷豹路虎的全球样板工厂。常熟工厂不仅拥有完善的整车生产线、研发中心及配套设施，一期设计年产能13万台，“智能制造”也渗透到生产的每个环节。

奇瑞捷豹路虎成为业界首个启用基于端到端汽车制造流程MES系统的企业，除订单管理外，MES系统实现制造管理、质量管理、物流拉动、防错管理、追溯管理等的全覆盖，让产品制造的每个环节都融入到其大数据管理之中。

为了让消费者拥有满意的产品体验，在生产上，奇瑞捷豹路虎确保产品全生命周期的质量得到控制和追踪。对于生产品质的控制，产品生产过程的可追溯性至关重要。同时在焊装、涂装、总装工艺中，均利用先进的RFID（超高频无线射频识别系统）技术实现全流程生产过程控制及追踪，通过上传追踪数据来提升产品生产过程的管理和品质控制。

该工厂还采用订单式生产，通过Super BOM，根据客户的个性化定制生成BOM排产单，在生产过程中实现一车一单。这一订单系统可管理高度定制化的订单，精准地迎合消费者的个性化需求。

“仿真技术”降低风险提升效率

为缩短工期，提高产出率，奇瑞捷豹路虎常熟工厂应用多项仿真技术。通过离散事件仿真技术，在生产线建立之前，便可对生产节拍进行计算并验证产能，降低风险，提高产出率。

通过机器人仿真技术，奇瑞捷豹路虎可在设计阶段便对产品可行性进行验证，实现对生产过程的仿真，减少现场调试问题，缩短项目工期。该技术在设备安装前，对机械及电气系统进行仿真评估，缩短现场自动化调试时间，减低工时。此外，在焊装工艺、喷涂工艺实施前均会进行模拟仿真。

与此同时，奇瑞捷豹路虎在业内独创开发了基于互联网云平台的远程服务体系，包括电子车辆健康检查系统和远程技术诊断保障系统。对于环境和能源使用，奇瑞捷豹路虎也实现了智能化管理。在常熟工厂内设置温度监控点、能源计量表等，对环境和资源能耗进行实时智能监控，在提升生产销量和降低成本的同时，数字技术的应用为社会创造更多经济和社会效益。

四大工艺车间保障产品质量领先

奇瑞捷豹路虎在产品质量上获得消费者的认可，除了智能化的管理，很大程度上得益于先进的生产设备。常熟工厂的冲压车间，拥有全球最先进的伺服压机线，在实现高精度冲压的同时，每3秒钟就可以冲出一个零件，并可在钢材、铝材之间无缝转换。而焊装车间应用了铝材激光拼焊、自冲铆接、DVA包边等多项车身行业领先的连接技术，自动化率超过85%，平均120秒焊装完成一台车。