MES设备管理中的维修策略是针对维修行动和实际情况，进行思考并选择有效行动和工作方法的过程。要根据针对性问题来选择维修策略和方法，及时、准确且经济的恢复设备性能或消除故障，提升生产效率。
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设备管理的核心
设备管理的核心工作就是及时发现问题，准确分析问题原因，然后来解决问题。而解决问题的方法主要就是维护和维修。
能否及时、准确且经济的恢复设备的性能或消除故障，就是设备管理的核心问题。
MES设备管理误区
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在MES设备管理中存在的一个误区就是：对某种设备管理理论和设备管理方法做普适性解释，将某种设备管理理论和设备管理方法说成是万能的，只要用这种方法，就能提高设备管理水平。
经常出现的情况是，这位专家推荐预防性维修，那位专家推荐全员生产维护，还有的专家推荐点检定修，使得企业无所适从。但是，却没有哪种方法能解决所有设备管理问题，也没有哪种方法可以完全的掌握和应用。
实际上，任何工厂都有动力设备、主机设备和辅助设备，若用一种策略管理所有类型的设备，那么肯定是有问题的。
同一类设备，比如动力设备，有锅炉、有空压机、有配电设备等，它们的技术特性是各不相同的，用同一种策略来进行管理是肯定存在问题的；同一台设备，又包含多个部位，有强电部位、有感知控制通讯部位、有机械部位，机械部位中又有滑动轴承、滚动轴承、有齿轮传动、有皮带传动，不同部位也不能用相同的方法进行设备管理。
所以，在制定设备管理策略和设备维修策略时，必须根据技术特性，对于不同技术特性采用不同的管理方法和维修策略。
MES设备维修策略
要进行维修，如果不能维修便要进行更换，但比维修和更换更好的策略就是——预防。维修策略的制定是针对维修行动进行思考并进行选择的过程，在当前情况下，选择有效的行动方式和工作方法。
设备运维的目标是实现维修决策和维修作业的精确化和快速化。
设备维修的方法有五种，分别为：
故障维修、预防性维修、以可靠性为中心的维修（RCM）、状态维修（CM），全员生产维护（TPM）。
每种方法都有自己要解决的针对性的问题，所以方法的运用一定要先考虑每种方法解决的针对性的问题是什么。
1925年提出的预防性维修，主要是为了解决故障的存在带来生产损失和经济损失问题，所以目的是最大限度的减少设备故障。
而以可靠性为中心的维修，要解决的恰恰是预防性维修对故障的预防带来的检修工时太多的问题，要预防设备故障，就必须按预先制定好的检修的内容和检修的时间周期来对设备在停机后进行的检查和修理。
这要耗费很多工时，所以在20世纪70年代中期提出了以可靠性为中心的维修，预防的重点不是故障本身，而是故障导致的后果，即在保证不出现不能接受的后果的前提下，投入最小的维护成本，来保证设备的可靠运行。
状态维修，是在流程工业中提出的，在流程工业中，一台设备出现故障，会导致整个生产线停产，会导致生产计划收到很大的影响。在70年代初，杜邦公司提出了根据设备的健康状况判断是否需要维修，若要维修，在什么时机维修是最佳的，所以状态维修的核心就是判断维修的最佳时机，希望能在合适的时机维修有问题的设备，维修有问题的设备就必须停机，停机期间，我们也要检修生产线上的其他设备，到底应该检修什么设备呢，依赖于我们日常对设备健康状况的诊断，这就是状态维修。
上世纪50年代，提出全员生产维护（TPM）,TPM不是一种维修体制，而是一种生产组织体制，通过组织体制，来落实各项维修策略和方法，实现维修和生产分离，来减少设备故障和设备故障带来的影响，提高企业生产效率。
总结
每种方法都有自己要解决的针对性的问题，要根据方法的针对性问题来选择维修策略，花费最少的人力、物力和时间精力，及时准确和经济的恢复设备的性能或消除故障，提升企业生产效率。
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