如今，能源效率和永续经营成为了企业关注的两大焦点，制造商也不例外。生产车间是能源消耗的主要客户，但是令人惊讶地是现如今居然少有开发商利用动态方法将制造执行 MES系统和能源管理决策进行集成的先例。
那么，这样一个新的应用是否真正具有潜力呢？经过与客户和同事的一系列交流讨论，可以得出肯定的答案，并且也许会比想象更快实现。
目前，一些制造商已经进行了相关实践。在能源管理方面，制造商引入了监控和报告能源以及水资源使用情况的系统和应用程序，并通过系统生成的报告作出能源决策，继而推行节约成本的实践。这样的系统甚至可以是动态的，例如当房间处于空闲状态的自动关灯系统，或是根据一天中的时间调整设置的系统。
在制造方面，通过设备传感器和生产设备能够很容易地追踪和监测到能源使用情况。例如设备能源消耗监测常被作为企业资产管理计划的一部分和能源使用偏差预测设备故障等。
那么，为什么不将过程控制和能源消耗这两座重要的信息孤岛进行实时集成而为生产管理提供一个真正全面的视角呢？可以说这并不是重大的飞跃，并且效果显而易见。
我们来举一个例子：假设能源消耗到一定程度后，制造商需购入更多的能源以满足日常生产需求，即在许多国家实行的可变价格政策。这个信息能够动态链接到MES系统中以减少能源成本。当利率重置前的5分钟，你可以放慢生产线，以避免支付一笔大额附加费。在其他条件不变的情况下，你为何不这样做呢？
相较生产运行、客户期望、当前调度灵活性等问题，成本节约并不是首要问题。对于人员操作来说，实时做出决策是非常复杂，但自动化系统恰好擅长做出各种各样的决策。MES系统能够实时监控能源使用情况，并基于平衡考虑使能源与生产运行并速前进。
我们来看另外一个例子：企业可以基于生产运行能量需求、能源费用高峰时段和非高峰时段以及其他调度问题进行生产调度。当然，这对于人员操作来说非常复杂，但是如果是ERP、MES系统和能源管理系统进行合作就会变得易如反掌。如果在这个基础上再加入商业智能组件，就可以获得持久发展趋势分析的附加值。
一些公司甚至提出将能源成本转移至物料清单，以便能源成本能够与过程控制系统绑定。这样一来能够使制造商踏上一条真正达到最佳生产性能的黄金生产运行之路。
实现这一目标的两大关键——灵活动态的过程管理系统和能源监控系统——大型的制造商已经开始着手做，并实际应用到了新的工厂当中。而如何充分利用现有资源来减少运营成本和提高可持续发展成为高层管理人员关注的重点问题。
你们是如何考虑的呢？你们的公司将来会利用MES系统管理能源吗？你们的竞争者是否已经这样做了？我想很有这个可能。
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