前几年，ERP在我国制造型企业风靡一时，大大小小的企业，无论做什么，都在上马ERP，仿佛不实施ERP企业就活不下去。可是在陆续上马ERP后，许多企业才发现花了上百万的巨资，企业效率并没有提高多少，该出现的问题仍然出现。正应了一句话“没上ERP前，担心企业会死，但上了ERP后，企业死的却更快。”那么到底因为什么原因导致了一个新的东西在实施上失败？同时我们又要如何去避免这种“倒退”的现象发生？
让我们再来看一个案例，某毛织工厂为提高工作效率，花巨资引进了自动吊挂系统，但在推动的过程中发现困难重重，可能是来自员工的抵触，也有可能是来自吊挂本身的故障，还有就是来自作业与机器的搭配上问题，导致效率非但没有提升，还有所下降，最终无奈的再走回传统的作业方式。这个过程令厂长很郁闷，为什么先进的东西却用不好？
让我们来分析一下投入巨资的吊挂生产方式为何又被用回传统的作业方式。首先我们要肯定吊挂系统的研发成果及其作用，它能够为一些工艺简单且大量定单的服装，在生产效率的提升上能够带来很大的帮忙。从事改善工作这么多年，我们会发觉有很多改善是微观面的，但有很多又是系统面的，尤其是系统化的改善，那是要涉及多个部门，多种流程与多种制度的，像服装业投入吊挂系统替代传统传递就是典型的系统化改善（虽然仍旧谈不上大的系统化，仅属于制造环节）。
吊挂系统导入有点儿类似电子电器产业的cell line推行，属于一种生产方式上的改变，这种生产方式的改变，需要很大程度改变作业员的作业习惯，以及流水作业方式的节奏性，因为作业方式由之前的批量作业改为单件流，节奏由之前的自我控制，到现在的整条线统一控制。这种种的改变需要对流水线的人员、机器、物料、品质等的安定性有着非常高的要求，往往不管是哪个因素不安定，都会导致整条线全员一起停顿。那么如何去确保人员、机器、物料、品质等安定，这是需要去作各种预防设计。虽然或许一切顺畅，但不可避免某一刻突然异常，这都可能会发生，更何况在实际情况上，后者更容易出现。
企业实施ERP的导入过程和实施结果与吊挂线的实施一样，只是ERP绝对算得上是最为系统化的改善，它的实施涉及到企业管理的方方面面，若企业的基础过低或者准备不足，都极容易导致ERP的实施失败。ERP的实施必须要建立在企业管理流程有被经良好梳理的前提下，再加上非常好的ERP项目导入及后续执行力，才能够让ERP起到应有的效果。
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