S95中，通常认为由上层系统将生产计划信息发给MES，MES将生产实绩信息再反馈给ERP系统。但在实际应用过程中，两个系统的边界与S95标准存在很大差异。
在上一篇文章《MES+ERP：BOM工艺大不同》中，工知哥讲到ERP是黑盒原理：是从成本归集角度来看待BOM和工艺路线的。这样的话ERP的加工中心可以是黑盒，可以很大很粗，这是从物理颗粒度上来讲。不光是工作中心会很大很粗， ERP的计划也可以很粗：
1一个企业的极端情况：产品还是有不少，但一个产品一个月内只有一条生产计划。这个生产计划不可能用于指导生产，目的只是为了归集成本。而物料的采购需求计划也是业务人员根据实际的生产计划和库存情况，手工制定后导入ERP系统的。
2还有不少企业的生产计划是有，但是是在生产结束后，在统计人员报产报耗时手工创建的，目的也是为了归集成本。
3略好些的企业，计划是提前制定的，也能指导生产，但是是由人工制定的，一个是为了归集成本，还为了指导生成物料需求计划，用于物料的调拨和采购。
工知哥参与过不少MES+ERP的项目，较少ERP能够由系统制定生成计划，甚至是辅助计划人员的功能都没有实现。ERP通常都是套装软件，以安装实施为主，其计划功能通常不能满足业主的要求，如果业主强烈要求计划功能，顾问就会推荐另一款产品：高级计划排程APS。不过这个产品好用不好用再说，但是价格就会吓人一跳了。
之前也讲过，MES是白盒原理，必须要有能够指导生产的生产计划，并会将生产计划分解为生产工单。
于是问题来了，生产计划也许对ERP来讲作用很小，而对MES很重要。如果按照S95,可以认为ERP需要制定生产计划；可按照谁关注谁来负责的道理，就会出现MES制定生产计划的情况了；如果MES也不能制定计划，而是由计划人员手工制定计划，然后导入信息化系统，那就存在导入ERP还是MES的情况了。
下面分几种情况来分别讨论MES与ERP的集成：
在EPR系统中制定生产计划这种情况包括人工制定计划并将计划导入ERP的应用场景。这种集成方式最符合S95标准，ERP下达生产计划，MES进行详细排产，生产执行完成后，再将实际的产耗信息反馈给ERP系统。
相关的交互内容，如下表所示，供大家参考。
与第一种不同的是， ERP下达的是一个粗粒度的月度总量计划，MES接收月度总量计划后自行制定进度计划。之后的流程与第一种情况相似。
在MES系统中制定生产计划这种情况包括人工制定计划并将计划导入MES的应用场景。这种集成方式是逆反S95标准的，MES制定生产计划，并进行详细排产，将排产的结果汇总后上传给ERP系统；ERP接收MES生产计划后，生成ERP的生产计划，并将ERP订单号反馈MES系统，生产执行完成后，再将实际的产耗信息反馈给ERP系统。这里①和②的交互就是为了让MES和ERP两个系统的订单号保持一致。
相关的交互内容，如下表所示，供大家参考。
由此可见，MES与ERP的生产信息交互并没有一个确定的标准可参考，是根据业务需要来确定的。MES+ERP会涉及到两个系统实施项目组，以及相关的几个业务部门，作为双方的实施顾问和业务负责人员都需要对生产业务、双方系统有所了解才能制定出一个比较合理可行的技术方案。
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