企业在推行ERP（Enterprise Resource Planning） 软件的过程中，需要经过调研、流程优化、培训、测试、上线等多个环节，每一个环节都考验着甲乙双方ERP项目组的成员。尽管双方在每一个环节都非常的重视，都全力以赴，仍然会有这样那样的人、这样那样的原因导致细节上的败笔，最终问题随着时间的推移而暴露出本质，往往让企业ERP项目部门和顾问师防不胜防。
最近手头上一个项目，他们在做新旧系统的切换，原本以为旧系统顺顺利利那么新系统自然没有问题，事实上问题很快就像水面的冰山一样浮现出来——这个问题就是制令单的流转问题。
问题是这样被发掘出来的：我在这里暂且将该公司称作X公司，X公司是一家生产制造型企业，批量生产销售；通过ERP（Enterprise Resource Planning）系统的MRP（Material Requirement Planning）运算产生采购单和制令单。在做这一流程的测试的时候，生产人员反映无论是在领料单还是在缴库单都无法按照客户料号查询，严重影响了生产。
听到这个问题我的第一反应是企业对客户料号的依赖程度竟然胜过了本厂的制令单号，抱着怀疑的心态我查看了他们原先的生产领料单、生产入库单的纸质文档（都是从原先系统打印出来的），令人惊讶的事情发生了——领料单和入库单上面没有一点制令单的痕迹，没有制令单号，更没有销售订单号。
我实地调查了生产人员，没有人知道自己所领的料究竟属于哪一个制令，也没有人知道手头上要缴库的产品属于哪一个制令。他们领料的方式是利用客户料号搜索应发料号，系统里面哪一个料能选就选哪一个。
为了探寻问题的根源，我和同事继续调研了制令单的源头部门——PMC（Product material control ）。
PMC拿出了他的排产计划表给我们看，说他完全是按照这个计划表去排产的，认为完全没有问题，这种方式已经持续很多年了。
计划表上的内容包括客户、客户料号、产品名称、数量、排产机台等等，但是，没有制令单号！没有制令单号。
实际上，PMC的排产计划表采用了数量累加的方式，同一个客户的同一个产品如果有新的订单，就在原来的计划表的数量上面加上新的数量，一直滚加。这样即使这个客户的一张订单上产生了多少笔制令单都是混在一起的，没有体现每一张制令单。这也难怪生产人员对客户料号的依赖如此之重。
说了这么多，我觉得我们可以分析一下制令单没有流转的后果了：
第一，导致生产者只知“其一”不知“其二”，制令单未结清的久久无人问津。
生产领料的时候只知道需要生产这么多就领这么多的原料，然后这些产品属于哪一个制令单上面无从知晓。生产物料的管控最源头就是从物料的领用开始的，永远按单领料，按制令领料，这个原则是不会变的，然而没有制令单号相当于打破了这个原则，随随便便领了“其他制令单的料”，迷迷糊糊入了“其他制令单的库”，最后没做完的制令单可能莫名其妙已经结清了，做完的制令单却久久挂在那里无人问津了。
第二，生产挪料的现象导致成本严重偏差。
不能按单领料打乱了制令单的“领”跟“入”的一 一对应关系，属于这张单的材料被领用出去做了那个产品，那个产品完工入库了却把这张制令单结清了，久而久之，没有一张制令单的当期成本是与实际相符合的。因为制令单号的细节，竟让让成本核算也成为了大难题。
第三，如果你使用的MES（Manufacturing Execution System ）报工系统能像方天B9ERP系统一样能和ERP相结合的话，那么你的报工数据也要和制令单对接，没有制令单，必然导致无法报工。
方天B9ERP系统和车间MES系统相结合，比如制造型企业在车间流转的制令单，通过扫描制令单号上面的条码，自动对该张制令单进行识别，进行生产报工动作。
当然，前提是你得有制令单，并且你的制令单号在车间流转起来了。
以上，
我为大家总结一下制令单的三大作用：
1、下达生产制令的工具；
2、领料和生产入库的依据；
3、成本核算的载体。
看了这些，你我对制令单或者制令单号的正确流转方式是否达成一致了呢？
制令单的正确流转方式：生管——车间——生产领料——生产入库
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